Splavmetal.ru

Сплав Металл
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство цемента

Производство цемента

Автоматизация лабораторного анализа упрощает и ускоряет управление качеством на цементном производстве. Значительно сокращаются операционные расходы за счет уменьшения брака и числа параллельных измерений, снижается себестоимость анализов, обеспечивается максимальная защита персонала от воздействия вредных факторов.

При этом сам по себе химический и фазовый анализ, выполняемый в современных лабораториях на рентгеновских спектрометрах и дифрактометрах, является завершающей стадией процесса. Обусловленная ею доля погрешности конечного результата не превышает нескольких процентов. Основная часть ошибки обычно связана с пробоотбором и пробоподготовкой. Иными словами, спектральный анализ может быть сколь угодно точным, но если отобранная и подготовленная проба не представительна, то результат окажется неверным.

Автоматизированная лабораторная система обеспечивает представительный отбор проб на любых стадиях цементного производства, их равномерную передачу по пневмопочте, подготовку и анализ. Постоянство параметров данных операций снижает влияние случайных ошибок. В итоге гарантируется, что отклонения конечного результата от номинальных значений обусловлены колебаниями параметров технологического процесса или изменением его условий (например, переходом на новое сырье), а не ошибками персонала или несоблюдением нормативных требований к контролю.

Обычно для заказчиков аналитического оборудования очень важно время получения результата анализа. Оно существенно зависит от конфигурации автоматической лабораторной системы, производственной схемы предприятия и длины пневмопочтового тракта. Скорости работы автоматизированной системы и обычного оператора близки, однако, в отличие от человека, автоматика работает с постоянной скоростью на протяжении всего времени эксплуатации. При этом все параметры всех операций тоже сохраняются постоянными, что чрезвычайно важно для получения достоверных и точных результатов.

При работе вручную достичь этого гораздо труднее, чем с использованием автоматики, поэтому, когда появляется неожиданный результат, его обычно пытаются перепроверить — провести анализ еще один или даже несколько раз. Повторные анализы могут дать иные результаты, чем предыдущие, поскольку за время их проведения параметры производственного процесса продолжали изменяться. Это вызывает новые сомнения. Если же работает автоматизированная система, то таких сомнений нет, как и потерь времени, необходимых на их разрешение.

Дополнительное преимущество автоматизированных решений — прослеживаемость результатов на всех этапах контроля, которая обеспечивает адекватность информации о контролируемом производственном процессе.

Рассмотрим в качестве примера комплектацию автоматизированной лаборатории контроля качества для цементного производства, оснащенной оборудованием нашего партнера — компании Herzog Maschinenfabrik (Германия), которая занимает лидирующие позиции в мире в области оборудования для подготовки проб к спектральному химическому и фазовому анализу.

Составные части

Пробоотбор. Компанией Herzog предлагаются все виды пробоотборников (шнековые, ковшовые, поршневые, для аэрожелоба, для горячей сырьевой муки или клинкера), включающие в себя миксеры для гомогенизации отобранного материала и станции автоматической отсылки сокращенной пробы.

Пневмопочта обеспечивает оперативную и равномерную доставку проб в лабораторию. В полностью автоматизированном варианте она оснащается станциями распаковки проб. Подготовка проб, как правило, включает в себя истирание материала до аналитической крупности с последующим прессованием в стальные кольца.

Читайте так же:
Правильная пропорция цементного раствора для фундамента

Аналитические приборы. После подготовки проба передается в автоматизированный рентгеновский спектрометр и/или дифрактометр ARL производства международной фирмы Thermo Fisher Scientific.

Линейка спектрального оборудования ARL включает в себя приборы ARL OPTIM’X (единственный компактный волновой спектрометр, обеспечивающий экспресс-анализ элементов от F до U) и ARL 9900 (спектрометр с верхним расположением рентгеновской трубки и опцией фазового анализа рентгенодифрактометрическим методом).

Размещение компонентов системы. Разместить оборудование в лаборатории можно по кругу или в линию: в первом случае пробы перемещаются с помощью робота, во втором — по транспортерам. Роботизированный вариант обеспечивает бóльшую гибкость и взаимозаменяемость отдельных единиц оборудования, линейная конфигурация является более доступной. Начальный вариант автоматизации рентгеновского анализа включает в себя совмещенный автоматический станок «мельница—пресс» HP- MP, соединенный со спектрометром ARL OPTIM’X. Общее время получения результатов, начиная со стадии пробоотбора, зависит от конфигурации оборудования, прежде всего от длины пневмопочтового тракта. При этом суммарное время операций, проводящихся внутри лаборатории (подготовки проб и рентгеновского анализа), не превышает 10 мин.

Пошаговое оснащение лаборатории

Известно, что автоматизация процессов контроля качества требует значительных денежных и временных вложений. Преимуществом компании Herzog является модульность предлагаемых решений, подразумевающая возможность их постепенного внедрения. Например, сначала можно внедрить системы отбора проб и их транспортировки в лабораторию, затем добавить станки подготовки проб, и на завершающей стадии связать поставленное оборудование в единую систему с рентгеновскими приборами фазового и химического анализа. Другой вариант — использовать спектральное оборудование в ручном режиме, постепенно автоматизируя этапы, предшествующие аналитическому контролю.

Программное обеспечение ЛИМС «АИСТ»

Для управления автоматизированной лабораторией российская группа компаний «Термо Техно» с головным офисом в Москве предлагает программное обеспечение ЛИМС «АИСТ» — собственную разработку в области лабораторных информационно-управляющих систем (Laboratory Information Management System, LIMS). ЛИМС «АИСТ» автоматизирует сбор, обработку, накопление, хранение и отображение результатов проведения лабораторных испытаний и анализов с последующей интеграцией данных в единое информационное пространство предприятия. При помощи программного продукта «АИСТ» выстраивается последовательность действий при проведении испытаний согласно технологической карте и применяемым методикам испытаний, а также формируются списки сотрудников и оборудования, назначенных для проведения различных этапов испытаний. В ходе их проведения система получает информацию с различного оборудования о результатах работы, проводит необходимые расчеты (в том числе для проверки качества проведенных испытаний) и формирует отчеты по результатам испытаний и различным этапам их проведения.

Внедрение ЛИМС «АИСТ» позволяет получить следующие преимущества:

  • снизить производственные затраты благодаря повышению надежности и достоверности результатов контроля качества, приводящему к большей стабильности состава материалов и параметров технологического процесса;
  • в режиме реального времени отслеживать тенденции изменения данных и предоставлять интегрированные данные в информационные службы предприятия;
  • повысить эффективность лаборатории за счет рационального использования ресурсов (персонала, приборов, оборудования, реагентов и стандартных образцов);
  • упростить для лаборатории прохождение аттестации и аккредитации.

ЛИМС «АИСТ» отличается от аналогичных LIMS-продуктов тем, что при его разработке специалисты ГК «Термо Техно» опирались на многолетний опыт деятельности в цементной индустрии, знание специфики используемых в отрасли методов и методик анализа и богатую практику работы с различным лабораторным оборудованием. Основываясь на этих знаниях, мы можем строить LIMS, не удаляя лишнее из адаптируемой универсальной базовой конфигурации, а сразу исходя из требований пользователя.

Читайте так же:
Средство для очистки пластиковых окон от цемента

Команда сервисных инженеров

Особым преимуществом внедрения автоматизированной лаборатории является то, что у группы компаний «Термо Техно» есть сервисная группа со штатом из более чем 20 сертифицированных специалистов, гарантирующих своевременную поддержку заказчиков в режиме 24/7. Все инженеры сервисной группы проходят обучение у производителей оборудования. Таким образом, исключается необходимость привлечения специалистов завода-изготовителя, что существенно повышает оперативность проведения работ.

К настоящему моменту ГК «Термо Техно» поставила оборудование более чем на 50 заводов, компания оказывает своим заказчикам своевременную сервисную и методическую поддержку и регулярно проводит обучение специалистов лабораторий.

Основные принципы управления качеством

Управление качеством, выделившееся в отдельную дисциплину в 20-е годы ХХ в., в настоящее время органически влилось в общий менеджмент организации.

Что такое качество?

В соответствии со стандартом ISO 9000:

Качество — это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.

Сегодня в мире используются различные системы управления качеством. Но для успешной деятельности в настоящее время они должны обеспечивать возможность реализации восьми ключевых принципов системного управления качеством, освоенных передовыми международными компаниями.

Эти принципы составляют основу международных стандартов в области управления качеством ISO 9000:

  1. Ориентация на потребителя. Стратегическая ориентация на потребителя, соответствующим образом обеспечиваемая организационно, методически и технически, жизненно необходима каждой организации и каждому предприятию, функционирующему в условиях конкурентного рынка.
  2. Роль руководства. В соответствии с ним руководитель должен создать условия, необходимые для успешной реализации всех принципов системного управления качеством.
  3. Вовлечение работников. Всеобщее Управление Качеством — Total Quality Management (TQM) предполагает, что в создании качественного продукта участвуют все сотрудники фирмы, весь персонал, а не только инженеры, менеджеры по качеству или специалисты по надежности.
  4. Процессный подход. И органично связанный с ним пятый принцип:
  5. Системный подход к управлению. В соответствии с этими принципами производство товаров, услуг и управление рассматриваются как совокупность взаимосвязанных процессов, а каждый процесс — как система, имеющая вход и выход, своих "поставщиков" и "потребителей".
    Реализация этих принципов изменяет сложившиеся подходы к управлению, основу которого составляет иерархическая организационная структура. Практика показала, что трудности и проблемы, обусловленные тем, что единые процессы обслуживаются организационно обособленными подразделениями, можно и нужно устранять путем использования группового подхода.
  6. Постоянное улучшение. Двадцать лет назад стратегия качества базировалась на концепции оптимального качества. Опыт японской, а затем американской и европейской промышленности показал, что устанавливать пределы улучшения недопустимо, само улучшение должно быть системой и составной частью системы упарвления.
  7. Принятие решений, основанных на фактах. Реализация принципа призвана исключить необоснованные решения, которые обычно называют волевыми. Необходимо собирать и анализировать фактические данные и принимать решения на их основ. Наиболее распространенными сейчас являются статистические методы контроля, анализа и регулирования.
  8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Этот принцип, суть которого в простейших случаях очевидна, необходимо реализовывать по отношению как к внешним, так и внутренним поставщикам.

Новая политика стопроцентного качества

Всеобщее управление качеством (TQM)

Введение Шесть Сигма

Теоретические аспекты Шесть Сигма

Индексы пригодности процесса

Функция потерь Тагучи

Международные стандарты качества:

Стандарты ISO 9000

Стандарты ISO 9000 версия 2000 года

Стандарт QS 9000

Стандарт AS 9000

Стандарты CMM

Статистические методы контроля качества:

Карты контроля качества

Анализ процессов

Планирование эксперимента

Анализ анкет. Часть 1.

Анализ анкет. Часть 2.

Анализ анкет в управлении качеством

Качество и надежность

Промышленность

Менеджмент качества, контроль качества, методы контроля качества на производстве

В условиях жесткой экономической ситуации предприятиям необходимо повышать требования к качеству продукции, соответствовать промышленным стандартам.

Читайте так же:
Цинк фосфатный цемент инструкция по применению

Для обеспечения эффективности производства необходимо четко знать:

Программные продукты
серии STATISTICA
полностью соответствуют стандартам ISO/DIN

Эффективная система контроля качества, реализованная на базе промышленных модулей STATISTICA, позволяет быстро и качественно решить такие задачи как:

  • Проведение контроля качества в режиме реального времени
  • Мониторинг ключевых показателей производственных процессов, стабильность и управляемость процессов
  • Расчёт показателей пригодности и производительности процесса
  • Анализ надежности оборудования
  • Анализ измерительных систем (MSA)
  • Статистический (Выборочный) приемочный контроль
  • Планирование промышленных экспериментов
  • Анализ причин потери качества
  • Соответствие различным отраслевым стандартам: ГОСТ/ISO/DIN

Кроме того, в рамках отраслевого решения STATISTICA может быть надстроена для получения системы, заточенной на решение задач Заказчика. Система автоматизирует и расширяет возможности STATISTICA. Перейти к разделу Отраслевые решения

STATISTICA — полностью на русском языке!
Для решения промышленных задач реализована эффективная система управления качеством STATISTICA Quality Control (QC) — Карты контроля качества, объединяющая в себе следующие модули:
STATISTICA Base

Для расширения промышленных модулей STATISTICA QC мощными инструментами Data Mining воспользуйтесь продуктом STATISTICA Process Optimization.

Организациям, планирующим проведение совместной аналитической работы пользователей различных категорий, автоматизацию процедур анализа данных, генерацию отчетности на регулярной основе актуально внедрение Корпоративной системы STATISTICA Enterprise/QC.

Система позволяет проводить мониторинг процессов в реальном времени: карты контроля качества автоматически обновляются при введении новых данных в базу данных; система Автоматического оповещения может включаться при возникновении событий, заданных пользователем (например, процесс начинает выходить из-под контроля).

Например, контрольная карта для выходящего из-под контроля процесса может быть автоматически выведена на экран. Система попросит оператора ввести метки причин и действий.

События могут инициировать автоматическое выполнение макросов STATISTICA Visual Basic или других внешних приложений (например, прерывание процесса или отправка отчета главному инженеру по электронной почте).

Заранее заданный набор отчетов и диаграмм может быть автоматически сгенерирован из новых или архивных данных. Пользователи могут использовать мощные и простые в использовании средства построения запросов для "проникновения вглубь" данных, анализа процессов с различных ракурсов.

Читайте так же:
Что такое шнек для цемента

Не знаете, какой продукт подходит для решения Ваших задач? Позвоните или напишите нам, и наши специалисты подберут комплектацию продукта, оптимальную для Вас.

Менеджмент качества

Менеджмент качества (quality management) – это деятельность, направленная на планирование, целеполагание, обеспечение, контроль, улучшение качества продукции и услуг, производимых конкретным предприятием. При этом управление качеством производимой на предприятии продукции и услуг происходит с помощью согласованных процедур и правил, информации, ресурсов, людей и т.д., которые действуют в рамках организации для установления и достижения целей. Рамочные условия и целеполагание задаются посредством факторов удовлетворенности клиентов, рентабельности, совместимости с внешней средой и соблюдение законодательства. Историческое развитие менеджмента качества Схема 1. Историческое развитие менеджмента качества на предприятии Управление качеством товаров (услуг) исторически прошло несколько этапов (см. схему 1). До 1960 годов quality management существовал в виде контроля изготовленной продукции, то есть был введен 100%-й контроль продукции, где проверялись все товары, подлежащие отгрузке. С 1960 по 1980 годы контроль качества постепенно ужесточался и внедрялся в процесс производства. Стали тестировать также отдельные детали и полуфабрикаты, таким образом, дефектные компоненты устранялись сразу и не повреждали связанные с ними части. В 1960-е годы было обнаружено влияние человеческого фактора на данный процесс контроля, внедрялись так называемые программы «без брака»: с целью снижения процента брака, допускаемого рабочими, в сотрудниках стали воспитывать ответственность за качество, их мотивировали специальными денежными вознаграждениями и т.д. Но такие программы не оказались успешными, так как ответственность за обеспечение качества по-прежнему несли сотрудники исключительно производственных отделов. В 1980-ые годы упор был направлен на создание комплексных систем, которые включали в себя профилактические мероприятия области разработки и конструирования, технической и технологической подготовки производства, а также широкий инструментарий контроля. И только с развитием в 1990-е годы всеобщего управления качеством (TQM), которое начало утверждаться во всем мире, качество перестали рассматривать как результат изолированной деятельности отдельного подразделения, оно превратилось в задачу каждого сотрудника (см. схему 2). Архитектура менеджмента Архитектура и определенные методы реализации ее элементов в конкретной организации зависят от масштаба, профиля, структурной части, культуры, стиля управления, целей и многих других факторов. Тем не менее, можно говорить о сформировавшейся на сегодняшний день обобщенной модели менеджмента качества, которая и нашла отражение в серии международных стандартов ISO 9000:2000. Схема 2. Признаки перехода от обеспечения качества к менеджменту качества. Менеджмент качества состоит из: планирования, регулирования, обеспечения и повышения качества. Согласно современным взглядам, менеджмент качества на прелприятии предполагает присутствие ряда элементов, позволяющих реализовать себя в полном объеме. К таким элементам можно отнести следующее: политика в области качества система планирования (постановка целей, определение требуемых ресурсов и т.д.) процессная модель организации (описание процессов, блок схемы, продедуры, инструкции и т.д.) система контроля (входящих ресурсов, полуфабрикатов, продукции, процессов т.д.) система мониторинга удовлетворенности потребителей система внутренних проверок система внешних проверок (особенно в случае сертификации) система управления информацией о качестве процессов и продукции (записи по качеству) система анализа со стороны руководства, менеджмента система непрерывных улучшений качества (управление несоответствиями, корректирующие действия, предупреждающие действия) система управления внешними поставщиками Смотрите также: Аудит качества на предприятии.

Читайте так же:
Чем обновить шиферную крышу цементом

При этом управление качеством производимой на предприятии продукции и услуг происходит с помощью согласованных процедур и правил, информации, ресурсов, людей и т.д., которые действуют в рамках организации для установления и достижения целей. Рамочные условия и целеполагание задаются посредством факторов удовлетворенности клиентов, рентабельности, совместимости с внешней средой и соблюдение законодательства.

Историческое развитие менеджмента качества

Историческое развитие менеджмента качества на предприятии

Схема 1. Историческое развитие менеджмента качества на предприятии

Управление качеством товаров (услуг) исторически прошло несколько этапов (см. схему 1). До 1960 годов quality management существовал в виде контроля изготовленной продукции, то есть был введен 100%-й контроль продукции, где проверялись все товары, подлежащие отгрузке.

С 1960 по 1980 годы контроль качества постепенно ужесточался и внедрялся в процесс производства. Стали тестировать также отдельные детали и полуфабрикаты, таким образом, дефектные компоненты устранялись сразу и не повреждали связанные с ними части. В 1960-е годы было обнаружено влияние человеческого фактора на данный процесс контроля, внедрялись так называемые программы «без брака»: с целью снижения процента брака, допускаемого рабочими, в сотрудниках стали воспитывать ответственность за качество, их мотивировали специальными денежными вознаграждениями и т.д. Но такие программы не оказались успешными, так как ответственность за обеспечение качества по-прежнему несли сотрудники исключительно производственных отделов.

В 1980-ые годы упор был направлен на создание комплексных систем, которые включали в себя профилактические мероприятия области разработки и конструирования, технической и технологической подготовки производства, а также широкий инструментарий контроля.

И только с развитием в 1990-е годы всеобщего управления качеством (TQM), которое начало утверждаться во всем мире, качество перестали рассматривать как результат изолированной деятельности отдельного подразделения, оно превратилось в задачу каждого сотрудника (см. схему 2).

Архитектура менеджмента

Архитектура и определенные методы реализации ее элементов в конкретной организации зависят от масштаба, профиля, структурной части, культуры, стиля управления, целей и многих других факторов. Тем не менее, можно говорить о сформировавшейся на сегодняшний день обобщенной модели менеджмента качества, которая и нашла отражение в серии международных стандартов ISO 9000:2000.

Признаки перехода от обеспечения качества к менеджменту качества

Схема 2. Признаки перехода от обеспечения качества к менеджменту качества.

Менеджмент качества состоит из: планирования, регулирования, обеспечения и повышения качества.

Согласно современным взглядам, менеджмент качества на прелприятии предполагает присутствие ряда элементов, позволяющих реализовать себя в полном объеме. К таким элементам можно отнести следующее:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector