Splavmetal.ru

Сплав Металл
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Подбор состава бетонной смеси

Подбор состава бетонной смеси

Для подбора дозаторов определяем расход материала на 1 замес:

По табл. 6.7 и табл. 6.8. [22] принимаем следующие дозаторы:

для цемента АВДЦ-425М;

для щебня АД-800-2БЩ

для песка АД-500-2БП;

для воды АД-200-БЖ;

для добавки ДОП6-12Ц4.

Расчет бункеров

Расходные бункера делятся на отсеки. Количество отсеков для различных материалов и их запас регламентированы ОНТП 07-85 [ ]. С целью свободного перемещения сыпучих материалов углы наклона днищ бункеров выполняют больше углов естественного откоса соответствующих материалов. На стенках нижней части бункера устанавливают вибрационные сводообрушители, для предотвращения зависания заполнителей при повышенной влажности. Также предусмотрены указатели уровней заполнения бункера.

Суммарная вместимость бункеров определяется по формуле

где где V — запас материала в расходных бункерах, м 3 ;

t — время запаса материала в бункере, час;

Qчас — часовая производительность бетонной смеси, м 3 /ч;

З — расход материала на м 3 бетонной смеси, м 3 ;

Кзап – коэффициент заполнения бункера (Кзап=0,8…0,9).

Расчет основных и вспомогательных площадей

Нормы технологического проектирования (ОНТП)

Нормы для проектирования БСЦ

НаименованиеЕдиницы измеренияНорма
Количество отсеков для заполнителей в одной секции: — для смесителей с объемом замеса 500 л и менее; — для смесителей с объемом замеса более 500 л; — для растворных и фактурных смесей.шт.Не менее 4 Не менее 6 Не менее 2
Количество отсеков для цемента (зола-унос) в одной секциишт.
Запас материалов в расходных бункерах (емкостей): — заполнителей; — цемент (зола-унос); — жидкая химическая добавкачас1-2
Коэффициент неравномерности выдачи смеси: — смесь для формовочных линий; — товарных смесей0,5-0,7 0,8
Угол наклона к горизонту стенок бункеров и течек (без побуждения): — щебень; — песок; — цемент; — зола50 0 55 0 60 0 Не менее 65 0
Допустимая высота свободного падения (без торможения): — для составляющих; — для смесим1,5-2
Температура составляющих при поступлении в цех0 С+4
Допустимая температура при загрузке в бетоносмеситель: — для плотных; — для пористых; — для цемента и воды0 С+40 +70 +60
Допускаемая температура бетонной смечи при выходе из смесителя: — при обычном методе; — при разогретых смесях; — доля закрытых цехов в зимнее время; — доля полигонов в зимнее время0 С+35 +60 +10 +30
Количество видов добавок, одновременно вводимых в смесьшт.1-2

Склады сырья и материалов

Расчет склада добавки

Порошкообразная добавка поступает автотранспортом на завод в полиэтиленовых мешках по ГОСТ 17811 [ ] массой нетто 20 ± 5 кг.

Вместимость склада для хранения химических добавок:

где Qгод – годовая производительность предприятия, м 3 ;

Кп– коэффициент, учитывающий возможный выпуск некондиционных изделий (0,7%) и потерь бетонной смеси при формировании(1,5%);

Ц– расход цемента, т/м 3 .;

Д – расход добавки в процентах от массы цемента, т/м 3 ;

Тп – запас добавки, сут.;

С – количество рабочих суток в году.

где сп – расход добавки, кг/м 3 ;

где ρ – плотность добавки, кг/м 3 .

Порошкообразная добавка поступает автотранспортом на завод в мешках. Разгружается из машин на самоходные тележки, хранится в бункере.

Расчет склада песка

Вместимость складов рассчитывается в соответствии с производительностью предприятия и необходимым запасом заполнителя, который обеспечивает бесперебойную работу предприятия.

Определим производственный запас песка:

Р – годовая производительность завода, м 3 ;

Z1 – средний расход песка, м 3 , определяется по нормам (табл.);

N – запас заполнителя, сут;

Р1 – годовой фонд времени работы оборудования, в сутках;

1,02 – коэффициент возможных потерь.

Определение объема штабеля заполнителя в виде кругового конуса, м 3 :

Н – высота штабеля, м;

φ – угол естественного откоса материала, равный 40 0 .

Количество штабелей заполнителей:

Площадь основания штабеля:

Общая площадь склада:

Расчет склада щебня

Определим производственный запас щебня:

Р – годовая производительность завода, м 3 ;

Читайте так же:
Породы с цементным структуры

Z1 – средний расход щебня, м 3 , определяется по нормам (табл.);

N – запас заполнителя, сут;

Р1 – годовой фонд времени работы оборудования, в сутках;

1,02 – коэффициент возможных потерь.

Определение объема штабеля заполнителя в виде кругового конуса, м 3 :

Н – высота штабеля, м;

φ – угол естественного откоса материала, равный 40 0 .

Количество штабелей заполнителей:

Площадь основания штабеля:

Общая площадь склада:

Расчет склада цемента

Цемент на завод должен поступать в железнодорожных вагонах бункерного типа, разгружаться гравитационным способом в приемные устройства, находящихся ниже уровня земли.

Во избежание слеживания цемента, предусмотрена перекачка его из одного силоса в другой.

Определение запаса цемента на складе:

П – годовая производительность завода, м 3 ;

С1 – средний расход цемента на 1 м 3 изделия, кг/м 3 , выбираем из табл.;

ЗЦ – запас цемента, сут., определяем по табл.;

1,01 – коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

0,9 – коэффициент заполнения силоса;

365 – расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Определение вместимости цемента в силосах и числа силосов для хранения цемента по табл.

Емкость каждого силоса, определяем исходя из количества принятых силосов, по формуле:

С – требуемый запас цемента на складе, кг;

N – число силосов, шт.

По результатам расчета производят выбор типового склада по табл.2.44 [2] Прирельсовый вместимостью 360 т, число силосов 6, установленная мощность 156,1.

Расчет угла внутреннего трения бетона — для чего нужен показатель?

Термин «угол внутреннего трения бетона» используется для обозначения откоса между материалом и ровной поверхностью (например, о сталь). На результаты влияют сразу несколько факторов: тип вещества, влажность, шероховатость плоскости и вес. Значение берут из таблиц или высчитывают по формуле. Определение показателя выполняется в лабораторных или в полевых условиях.

Что это такое?

Угол внутреннего трения также называют углом естественного откоса.

Под этим термином подразумевают наклон, который образуется между материалом и горизонтальной поверхностью (например, стали). Это характеристика, которая используется во время строительных работ, обозначает сопротивление сдвигов по грунту. Когда используют это обозначение, имеют в виду максимально возможные углы наклона бетона. У разных стройматериалов результат колеблется приблизительно между 15 и 43 градусами. На показатели трения влияет тип грунта: сухой он, влажный или твердый. Обозначается символом φ. Этот фактор зависит и от таких условий содержания бетона:

  • тип материала;
  • сопротивление поверхности;
  • веса вещества;
  • влажности;
  • шероховатости плоскости.

Зачем рассчитывают?

Это значение обязательно учитывается во время строительства. Высчитывая угол внутреннего трения, можно определить прочность постройки. Этот показатель показывает силу, с которой частицы бетона сцепляются между собой. Угол зависит от коэффициента естественного откоса: чем меньше эти величины, тем больше подвижность изделия. Его вычисление необходимо для расчетов во время работы на стройке, определения плотности постройки и создания откосов, карьеров и насыпей.

Коэффициент

Показатель трения бетона определяется по формуле fsinφ=tgβ. Это обозначает, как угол дилатации равен углу внутреннего трения. Из этого уравнения получают значение — коэффициент трения. Его еще возможно найти по формуле f=tgφ. Это значение постоянно для сухих материалов, так как если пойдет дождь, то на изделие будет дополнительно действовать гидродинамическое давление. Иногда можно не проводить расчеты, а обратиться к таблицам, в которых есть усредненные данные. Но не стоит полностью на них полагаться, лучше самостоятельно рассчитывать все значения перед началом строительных работ. По основным требованиям, показатель трения для бетона равен 37 градусам.

Определение

Проведя исследования бетона на сопротивление строится график, из которого выводится угол трения.

Чаще используют способ среза материала. При этом выделяют 2 варианта проведения эксперимента: с предварительным уплотнением и без него. Для этого берут несколько образцов. После этого определяют сопротивление бетона и строят график, из которого выводят угол трения. Если расчеты проводят по методу медленного консолидированного среза, то можно определить значение для стабильных веществ, а если быстрого, то для постепенно уплотняющихся образцов.

Читайте так же:
Через какое время схватывается цементный раствор

Вычислить значение можно в полевых условиях. Для этого необходим котлован или откос. При этом используют метод кольцевого среза. При испытаниях создают несколько срезов скважины, в которых сохраняется естественное давление на стенки. Для более точного результата необходимо провести сразу 3 проверки. Кроме этого, можно использовать метод обрушивания бетона. Рабочие используют зондирование для выявления значения φ.

Железосодержащий окатыш

Железосодержащий окатыш. Страница 1.

(51)4 С 22 В 1/24 ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯН АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ г. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ(71) Воронежский ордена Ленина государственный университет им. Ленинского комсомола(54) (57) ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЦИИ ОКАТЫШ эсостоящий из рудного концентратаи связующего и содержащий ядро ввиде сферы, о т л и ч а ю щ и й с ятем, что, с целью повышения прочностиокатышей и интенсификации последующего доменного передела, ядро окатыша выполнено с полусферическимивыступами в количестве от 20 до 40,диаметр которых в 4-10 раз меньшедиаметра ядра.Изобретение относится к черной металлургии, а именно к окускованию тонкопорошковых руд и рудных концентратов.Цель изобретения -повышение проч ности окатышей и интенсификации последующего доменного передела.На фиг. 1 представлен внешний вид окатышей с полисферической поверхностью; на фиг. 2 — структура ока О тыщей на изломе при четырехкратном увеличении.Экспериментально установлено, что полисферические окатьппи образуются при сочетании определенных техноло гических параметров в окомкователях известной конструкции в процессе окомкования смеси, состоящей из железорудного концентрата и вяжущего вещества, например, негашеной из вести. Допускается наличие других добавок, необходимых для упрочнения окатышей или их металлургического передела.Связующее вещество предваритель но измельчают до степени дисперсности, соответствующей остатку на сите 0,08 мм не менее 857 при содержании класса плюс 0,2 мм не более 27. 30Известь применяют особо быстрогасящуюся со скоростью гашения от 0,5 до 2,5 мин, содержание в извести СаО + МяО не менее.807 (предпочтительно 85-907. Содержание извести в окомковываемой смеси (шихте 1 должно обеспечивать от 6,5 до 13,07 активной СаО + МЦО.Срок хранения концентрата после его обогащения и до начала окомкова ния не должен превышать 3 сут, лучше не более 5-6 ч, Удельная поверхность 3692концентрата по прибору Товароване менее 1500 см /г при содержании2класса минус 0,044 мм не более 507. Продолжительность контакта извести с влажным концентратом до начала окомкования составляет 8-20 минПри этом температура смеси через 2-5 мин от начала контакта составляет 75 90 С, а при поступлении на окомковаОтель 45-60 С. Указанная температураодостигается за счет выделения тепла при гидратации извести в смеси с влажным концентратом, Наиболее высокая температура смеси и наименьшая необходимая продолжительность контакта извести с концентратом соответствует наиболее высоким значениям активностиизвести, скорости ее гашения и степени дисперсности, Влажность смеси ( шихты) перед окомкованием находится в пределах от 4 до 7,57. Окомкование осуществляют в чашевых окомкователях при минимально необходимом поступлении воды так, что влажность сырых окатышей не превышает 6-87. Удельный расход электроэнергии на окомкование составляет не менее 4-5 кВт ч/т сырых окатышей. Сырые окатыши упрочняют любым известным способом.От 60 до 100% окатышей, образующихся при соблюдении перечисленных условий, имеют полисферическую поверхность.Получены железосодержащие окатыши из обжигмагнитного концентрата (примеры 1-5) и магнетитового концентрата (примеры 6 и 7). Характеристика полученных окашышей с различной формой поверхности представлена в табл. 1 н в табл. 2 сведены параметры процесса их изготовления.)х о И ; х Х о а й л Юв о К л лх а э о х й Е х х Е о д о х х З 1 о о о :з М а Е а д о х а х рМ а а а а 3 х х й о с а х Ю О Х о х х Д Д о а х Д а гх г с х о о х х а 3 Д о Е Е и л СЭ С 5 л, а х х а й о Ко дДо ххд дс о а р ь о.на ахе о еоХ ИоодоБо до йлл ОЭ а)Еа оЮЙхо Еодсх хХд ха)Да»)1177369 1 х о ы хоохс лй ха оф 1хФ 5 х 1 д 1 ХОкатыши примеры 1-5) изготовлены в полупромышленных условиях на чашевом окомкователе диаметром 5,5 м и упрочнены путем гидротермальной обработки в промышленном автоклаве при давлении пара 1,3 МПа и температуре 190 С в течение 4 ч. ОкатышиО6 и 7 получены в лабораторных условиях на окомкователе диаметром 0,75 м и упрочнены в лабораторном автоклаве при аналогичных параметрах в течение 2 ч.Окатыши с полисферической поверхностью, имеющие 20-22 выступа при соотношении диаметров основного тела ядра и выступов, равном 4-5, образуются при нижних значениях указанных ранее технологических параметров, их угол естественного откоса составоляет около 35Окатыши, поверхность которых покрыта 38-40 четко выраженными визуально заостренными выступами (под лупой они представляют собой полусферы диаметром 15-3 мм) при соотношении диаметров основного тела (ядра 1 окатыша и полусфер 8-10, особенно хорошо сцепляются один с другим, вследствие чего их угол естественного откоса равен не менее 37За верхними значениями параметров количество выступов скачкообразно резко возрастает до 60 и более, а их диаметр уменьшается до 1-1,2 мм. В результате форма поверхности снова приближается к сфероидам, а угол естественного откоса снижается до 27За нижними значениями параметров выступы на окатышах становятся едва заметными и не влияют практическина угол откоса, затем поверхностьокатышей приобретает обычную формусфероидов и их угол естественногоооткоса не превышает 25-27Окатьппи с полисферической поверхностью имеют больший угол естественного откоса, чем окатыш с гладкойповерхностью, близкий к угловатому 1 О агломерату (табл. 3,Таблица 3 Окаты- Окатыши гловатый Показатели гломерат ши сгладкой с поли- сферической по 15 поверхностью верхностью ро Диаметр окатышей мм 9-16 9-16 20 куски) Угол есте 25 ственного откоса, град. 25-27 35-37 30-34 поверхность этих окатышей ввиду еенеровности способствует образованиюбольшего угла естественного откосадо 37 ). При проведении опытных доменныхплавок автоклавированных окатышей сопоставлены свойства окатышей с гладкой и полисферической поверхностью. Отмечено, что окатыши с полисферической поверхностью обладают наилучшей механической прочностью и наиболее соответствуют требованиям к доменному сырью, Полисферическая11773 б 9Составитель П, Панникова Редактор Н. Бобкова Техред М,Пароцай КорректорВ. Бутяга Заказ 5473/26 Тираж 583 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д, 4/5филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул, Проектная, 4

Читайте так же:
Реликс темп цемент стоматология

Заявка

ВОРОНЕЖСКИЙ ОРДЕНА ЛЕНИНА ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. ЛЕНИНСКОГО КОМСОМОЛА

ДМИТРИЕВСКИЙ ВЛАДИМИР СЕРГЕЕВИЧ, ГОЛУБЕВА АЛЬБИНА АНДРЕЕВНА, ЕЛИСЕЕВ СТАНИСЛАВ БОРИСОВИЧ, КОЛУПАЕВ ВЛАДИМИР ГРИГОРЬЕВИЧ, ЛУКИЧЕВ ЮРИЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ, НАЙДЕНОВ ВЛАДИМИР АЛЕКСЕЕВИЧ, ФАТИХОВ ВАКИФ ФАТИХОВИЧ

МПК / Метки

Код ссылки

<a href="https://patents.su/6-1177369-zhelezosoderzhashhijj-okatysh.html" target="_blank" rel="follow" title="База патентов СССР">Железосодержащий окатыш</a>

Способ закрепления грунтово-травяной смеси на поверхности откоса

Загрузка.

Номер патента: 1765301

. образом,Специальным катком производят обработку откоса 1, придавая поверхности откоса выдавливанием волнистую формуповерхности, гребни волн которой располагают параллельно бровке насыпного сооружения. На подготовленный откос(54) СПОСОБ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ГРУНТОВО ТРАВЯНОЙ СМЕСИ НА ПОВЕРХНОСТИ ОТКОСА(57) Использование: в строительстве и плуатации железных и автомобильных рог, при укреплении откосов земля сооружений, Сущность изобретения: соб закрепления грунтово-травяной см на поверхности откоса включает прида ей волнистой формы выдавливанием, у ку грунтово-травяной смеси и последующее уплотнение с сохранением волнистой по верхности. 1 ил. имер конкретного выполне На опытно-экспериментальном участке строящейся автомобильной дороги.

Устройство для облицовки торкре-том поверхности откосов и дна во-доотводных канав

Загрузка.

Номер патента: 509685

. 15, связанных с системойгидроцилиндров 16 На криволинейных вплаче участках водоотводной канавы приводится в действие система гидроцилиндров 16, поршни которых имеют разные30диаметры, уменьшаясь попарно от центранаправляющих 3 к их периферии, и приэтом обеспечивая различную длину ходаштоков и образование криволинейных вЗбплане направляющих с радиусом в несколько десятков метров, Такая операция возможне при остановке предлагаемого устройства с выпуклой: стороны криволинейного участка канавы, Чруднодоступныевогнутые участки трассы могут быть облицованы в последнюю очередь после перемонтировки гидроцилиндров таким образом, чтобы получить максимально возможный ход штоков по центру направляющих, а минимальный — по периферии.Монолитная.

Устройство для укладки защитных покрытий, например, из бетонных смесей, на откосы гидротехнических сооружений

Загрузка.

Номер патента: 553333

Читайте так же:
Цемент лафарж мастер универсал 500

. моста склиз 10 и винтовую пару 11.На мосту 1 подвижно установлен распределительный ковш 12 с заглаяивающим приспособлением, Ковш 12 подвешен к каретке 13 и соединен с ней посредством шарнира, ось 14 которого параллельна продольной оси несущего моста 1. Ковш 12 имеет возможность поворота относительно оси 14 посредством смонтированного на нем гидроцилиндра 15.Каретка 13 размещена в направляющих 16 моста 1 с помощью колес 17. В качестве приводного приспособления каретки 13 служит лебедка 18, размещенная на верхнем конце моста.На тележке 3 смонтирован загрузочный бункер 19, установленный с возможностью поворота относительно горизонтальной оси 20 с помощью гидроцилиндра 21. Для подачи облицовочного материала служит роторный дозатор 22, в.

Способ определения угла естественного откоса сыпучих материалов и устройство для его осуществления

Загрузка.

Номер патента: 1401250

. шкалы 2, и пластину 6, образующую с перегородками 3 и 4 воронку с отверстием 7 для формирования струи сыпучего материала 25 в направлении ребра 5, имеющего линейную шкалу 8.Способ осуществляют следующим образом,Сыпучий материал насыпают с по мощью пластины 6 через отверстие 7 на рабочую поверхность сектора 1. При этом с помощью двугранного угла фор. мируется часть кругового конуса, ограниченного перегородками 3 и 4. Вершина конуса совпадает с ребром 5.35 С помощью шкалы 2 определяют радиус основания конуса, а по шкале 8 фикси» руют его высоту. Угол естественного , откоса рассчитывают по формулеЬ с = агс 18 -г где Ь и г — соответственно высота и радиус основания конуса,Если известен объем сыпучего материапа, насыпаемого на рабочую.

Устройство для определения угла естественного откоса порошкообразных материалов

Загрузка.

Номер патента: 1583730

. г. Ужгород, ул,Гагарина, 101 Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано для определения угла естественного откоса порошкообразных материалов.Цель изобретения — повышение точности измерений.На фиг. 1 показана схема устройсгва для определения угла естественного откоса порошкообразных материалов; на фиг. 2 — разрез А — А на фиг. 1.Устройство содержит опору 1, шарниры 2 для установки основания 3, механизм 4 поворота основания 3, установленную на основании 3 емкость 5 из оптически прозрачного материала, имеющую форму прямоугольного параллелепипеда, закрепленные на стенкеемкости 5 П-образные рифли 6, выполненную нг стенке емкости 5 угловую шкалу 7 и указательную стрелку 8, закрепленную на опоре 1, Рифли б.

Склады готовой продукции

Типы складов характеризуются способом складирования и отгрузки различных заполнителей, формой штабеля, режимом работы (завода ц склада) и вместимостью.

На щебеночных и гравийно-песчаных заводах применяют следующие типы складов.

Конусный склад характеризуется подачей заполнителей ленточным конвейером, точечным сбросом и отгрузкой экскаваторами, погрузчиками или конвейерами. Он обычно применяется на заводах небольшой мощности (до 600 тыс. м3 в год), работающих сезонно или круглогодично.

Штабельный эстакадно-траншейный склад отличается подачей заполнителей ленточными конвейерами, расположенными на эстакаде и оборудованными передвижной сбрасывающей тележкой, и отгрузкой также ленточными конвейерами, расположенными в подштабельной траншее. Заполнители над общей под-штабельной траншеей хранятся между разделительными стенками пофракционно, при этом учитывается угол естественного откоса складируемого материала, зависящий от его влажностного состояния. Для щебня и гравия он составляет 35 . 45° (меньшие значения для влажного материала), для сухого песка — 25 . 35° в зависимости от крупности. Для влажного песка угол естественного откоса увеличивается в соответствии с его крупностью до 30 . 40°, а для мокрого уменьшается до 15 . 27°. В целях предупреждения сепарации — неравномерного распределения зерен заполнителя по крупности, высота свободного падения в штабель ограничивается 5 . 6 м. Люки, через которые материал поступает на конвейер в подштабельной траншее, располагаются друг от друга на расстоянии 3 . 3,5 м, что позволяет свести к минимуму объем «мертвых» зон в штабелях. Этот тип склада широко распространен на заводах средней и большой мощности.

Читайте так же:
Расчет куба цементного раствора

Штабельно-эстакадный склад отличается от рассмотренного выше отсутствием подштабельной траншеи, строительство которой бывает невозможно из-за неблагоприятных гидрологических, климатических и других условий. Поэтому отгрузку продукции производят экскаваторами и погрузчиками.

Для гравийпо-пссчаных и песчаных заводов с гидромеханизированным способом добычи сырья, работающих сезопио, предусматривают склады с круглогодичной отгрузкой заполнителей.

При мощности заводов до 1,2 млн. м3 в год применяют штабельный склад с подачей заполнителей передвижным штабелеукладчиком, а для более мощных заводов — штабельно-кольцевой (см. 5.40), образуемый радиалыю-передвигающимся консоль-но-поворотным конвейером и отвалообразователем.

Склады располагают на плотном основании из хранимого материала.

Используются также намывные склады песка при его подаче грунтовыми насосами или самотеком. На каждую фракцию песка принимают три карты намыва (в намыве, в отстое и в подготовке к намыву). Их размер в плане 50X60 и 100×120 м при высоте намыва 6 . 10 м. Для обезвоживания песка и отвода воды с карт намыва предусматривают дренаж.

Отгрузку заполнителей со всех складов производят экскаваторами и погрузчиками.

На складах необходимо принимать меры против смерзанпл заполнителей, которое зависит от определенной величины их влажности. Заполнители должны сохранять сыпучее состояние, позволяющее без осложнений производить погрузочно-разгрузочные работы.

Выше указывалось, что для повышения качества заполнителей а завершающей стадии технологического процесса переработки применяют операции промывки и классификации. Однако оборудование для обезвоживания механическим путем не удаляет влагу з готового продукта до такой степени, чтобы предотвратить его мерзание. Влажность песка после операции обогащения может составлять 19 . 30%. Простым способом дальнейшего обезвоживания является свободное дренирование, при котором вода фильтруется через промежутки между твердыми частицами под действием силы тяжести. Обезвоживание песка продолжается около месяца. За это время его влажность уменьшается до 3 . 5%.

Обезвоживание щебня и гравия на вибрационных грохотах позволяет снизить влажность до безопасных для смерзания пределов, в основном, лишь для крупных фракций (свыше 20 мм).

Наиболее полного удаления влаги из заполнителей можно добиться сушкой как теплым, так и холодным воздухом (метод сублимации). Но эти методы дорогостоящи и не решают проблемы смерзания в периоды атмосферных осадков и колебания температуры около 0°С.

Эффективным и дешевым является способ естественного промораживания, обеспечивающий сыпучесть материала. Он заключается в том, что заполнители на складе периодически перелопачивают экскаваторами, перемешивают специальными рыхлителями или перемещают послойно смерзающийся материал в отдельный штабель.

Одним из перспективных способов, предотвращающих смерзание влажных заполнителей, является гидрофобизация поверхности зерен. Добавки против смерзания можно вводить в сыпучую массу путем распыления сжатым воздухом из форсунок. Так, по предложению треста «Оргтехстрой» Главприокскстроя песок обрабатывают щелочным стоком от производства капролактама (ЩСПК), который является пластифицирующе-воздухововлекаю-щей добавкой для бетона. В результате — песок зимой не теряет сыпучие свойства.

Итак, применение добавок, предохраняющих заполнители от смерзания, не должно оказывать отрицательного влияния на требуемые свойства бетонной смеси и бегона. Желательно, чтобы эти добавки, как в вышеприведенном примере, обладали кроме противоморозного действия полезными свойствами, повышающими качество бетона. В этом случае повышается экономическая эффективность их применения.

Таким образом, определяющими для технологии производства плотных заполнителей являются тип добытой для переработки горной породы и способ ее добычи — экскаваторный или гидромеханизироваиный. Современные технологические схемы производства заполнителей с учетом их номенклатуры и качества, а также применяемого оборудования обычно представляют двух- или трехстадийную схему дробления с замкнутым циклом на последней стадии, операции предварительного и окончательного грохочения, промывки, классификации и обезвоживания. Это позволяет получать заполнители требуемого качества для наиболее широко применяемых в строительстве бетонов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector