Splavmetal.ru

Сплав Металл
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Цементный раствор нормативная документация

«Антигидрон»

Марка 3 концентрат «Противоморозный жидкий высококонцентрированный»

Жидкий противоморозный высококонцентрированный модификатор
бетонных и цементно–песчаных смесей с пластифицирующим эффектом

Мобет марки 3 концентрат – сверхконцентрированный жидкий модификатор бетона и строительных растворов, предотвращающий замерзание растворов на цементной основе при температурах до минус 25°С. Обладает пластифицирующим эффектом. Отличается высокой концентрацией порошковой основы и, соответственно, уменьшенным расходом, что позволяет экономить на транспортных расходах. Представляет собой жидкость от бесцветного до темно–коричневого цвета. Соответствует требованиям ГОСТ 24211–2003.

Мобет марки 3 концентрат:

  • сочетает в себе достоинства модификаторов в жидкой и порошковой форме – имеет удобную для применения жидкую форму и одновременно сверхвысокую концентрацию порошковой основы (каждый литр модификатора содержит 1,284 кг порошковой основы!).
  • в сравнении с Мобетом марки 3 обладает в 1,7 раза меньшим расходом;
  • не содержит хлоридов – соединений, вызывающих коррозию арматуры и закладных элементов, запрещённых для применения согласно СНиП 2.03.11–85 , СНиП 3.03.01–87 и п.5.20 СП 82–101–98 в качестве противоморозных добавок: при изготовлении всех армированных несущих и ограждающий конструкций; строительных растворов для кладки стен жилых и общественных зданийпрактически; а, кроме того, практически во всех остальных случаях изготовления железобетона;
  • не содержит поташа – едкого вещества, разъедающего кожу и вызывающего тяжелые поражения роговицы глаз, согласно СП 82–101 –98 запрещенного для использования в растворах, содержащих реакционноспособный кремнезем, а также используемых при возведении конструкций из силикатных материалов;
  • не содержит нитритов – соединений, способных образовывать канцерогены.

Мобет марки 3 концентрат обеспечивает:

возможность изготовления и возведения бетонных и железобетонных конструкций при отрицательных температурах (до минус 25°С, а в случаях, когда не требуется интенсивного твердения раствора – до минус 30°С);

Мобет марки 3 концентрат согласно СНиП 2.03.11–85 и СНиП 3.03.01–87 используется:

  • при производстве бетонных и железобетонных литых конструкций и изделий
    (за исключением изготовления: бетона предварительно напряженных конструкций, армированных сталью классов Ат–IV, Ат–V, АТ–VI, A–V и A–VI; железобетонных конструкций с ненапрягаемой рабочей арматурой диаметром 5 мм и менее с цинковыми или алюминиевыми покрытиями по стали; конструкций, предназначенных для эксплуатации электрифицированного транспорта, промышленных предприятий, потребляющих постоянный электрический ток);
  • при изготовлении строительных и кладочных растворов.

Расход Мобета марки 3 концентрат зависит от температуры окружающего воздуха, рецептуры бетона (строительного раствора) и применяемой технологии изготовления бетонных или железобетонных конструкций и изделий.

Однако, согласно сложившейся российской практике применение противоморозных добавок для бетонов и строительных растворов, как правило, сочетается:

  • либо с использованием способов, препятствующих остыванию цементного раствора, например с использованием теплоизоляции (укрывания, метода термоса) или обогрева (электрообогрева, бетонирования в термоактивной опалубке, обогрева бетона инфракрасными лучами, метода «термоудара»);
  • либо со снижением количества вводимой добавки до значения, предохраняющего бетон от замораживания до набора им критической прочности. В этом случае модификатор препятствует разрушающему воздействию отрицательной температуры на бетон, а набор прочности бетона происходит при повышении температуры окружающей среды.

Использование таких способов позволяет снизить расход противоморозных добавок и, соответственно, снизить себестоимость бетонных и железобетонных конструкций и изделий. При использовании теплоизоляции или обогрева, как и при дозировках, предохраняющих бетон от замораживания до набора им критической прочности, расход модификатора уменьшается и принимается по табл.2:

  • в случаях, когда не требуется интенсивного твердения растворов с модификатором, допускается его использование при температуре наружного воздуха до минус 30°С при расходе: 13% от массы цемента при беспрепятственном остывании раствора; 7% от массы цемента при использовании способов, препятствующих остыванию раствора;
  • метод «термоудара» заключается в прогреве бетона до 25–35°С (например, тепловыми пушками под шатрами) в первые 0,5–4 часа после заливки.

Конкретный расход «Мобета» марки 3 (в литрах) на используемую рецептуру бетона (строительного раствора) составляет:

Vм = Ц * М / (1,284 * 100)

  • Ц – масса цемента (в кг) на 1 м 3 бетонного (цементно–песчаного) раствора;
  • М – расход модификатора (в %) для данной температуры (в пересчете на сухое вещество от массы цемента);
  • 1,284 – содержание порошковой основы в модификаторе (в кг/л);
  • 100 – коэффициент пересчета процентов в массовую долю.

Например, расход «Мобета» марки 3 концентрат на 1 м 3 бетона, содержащего 350 кг цемента, составит:

В зависимости от используемой рецептуры бетонной или цементно–песчаной смеси, а также с учетом требований по скорости схватывания и рабочей температуре расход может изменяться, поэтому рекомендуется предварительно оптимизировать расход для каждого конкретного случая путем лабораторных испытаний.

Ожидаемая прочность бетона с добавкой Мобета марки 3 концентрат при твердении на морозе при беспрепятственном остывании приведена ниже:

При использовании способов, препятствующих остыванию раствора на цементной основе, ожидаемая прочность бетона с добавкой Мобета марки 3 концентрат повышается. Например, при использовании метода термоудара уже на вторые сутки может достигаться 70%–ная прочность бетона.

Мобет марки 3 «Противоморозный жидкий» ускоряет набор прочности бетонных и строительных растворов, при этом мало влияет на скорость их схватывания в широком диапазоне дозировок:

  • начало
  • конец
Читайте так же:
Песочно цементная смесь м 200

Это позволяет вводить противоморозную добавку на бетонорастворных узлах.

Мобет марки 3 концентрат используется на стадии приготовления бетонных или цементно–песчаных растворов. Вводится в бетоносмеситель при перемешивании в смеси с водой затворения или после затворения бетонной (цементно–песчаной) смеси, например, с использованием типовых узлов дозировки растворов добавок бетонорастворных узлов.

При введении модификатора совместно с водой затворения применяемая технология приготовления бетонных или цементно–песчаных растворов не изменяется. При введении добавки после воды затворения необходимо, чтобы время перемешивания смеси составляло не менее 5 минут до ее использования.

Температура бетонного (цементно–песчаного) раствора на стадии их приготовления (в бетоносмесителе) должна быть в диапазоне от плюс 5°С до плюс 20°С.

Для обеспечения наиболее эффективной работы модификатора рекомендуется при составлении рецептуры бетона использовать минимальное водоцементное соотношение, при этом следует иметь в виду, что 1 л модификатора содержит 0,309 л воды. Пластифицирующе–водоредуцирующее действие Мобет марки 3 концентрат проявляет при дозировках не менее 19 л на 1 м 3 бетонного раствора.

При необходимости получения самоуплоняющихся бетонных растворов при дозировках Мобета марки 3 концентрат менее 19 л на 1 м 3 бетонного раствора рекомендуется дополнительно использовать добавку Мобета марки 2 «Гиперпластифицирующий».

Мобет марки 3 концентрат совместим с другими добавками, соответствующими ГОСТ 24211–2003, за исключением карбонатных добавок (например, поташа), а также сульфонатных пластификаторов.

Фасовка – канистры 10, 20, 30, 50 л; бочки 100, 200 л; укупорка 1000 л.

INTROMIX

INTROMIX — комплексное предложение, включающее перечень продуктов и услуг для производства тампонажных растворов, нагнетаемых за обделочное пространство при строительстве и эксплуатации транспортных тоннелей и метрополитенов.

Качественное заполнение строительного зазора тампонажным раствором обеспечивает равномерную передачу горного давления на обделку тоннеля, предупреждает деформации окружающего массива и повышает качество гидроизоляции всей конструкции.

  • Метрополитены
  • Транспортные тоннели
  • Коллекторные тоннели
  • Другие подземные сооружения
  • Высокая подвижность растворов и сохранение способности к перекачке
  • Возможность корректировки свойств и сроков схватывания растворов
  • Однородность и отсутствие расслоения
  • Отсутствие крупнофракционного заполнителя
  • Достаточная прочность в ранние сроки и 28-суточном возрасте
  • Низкое водоотделение и набор достаточной структурной прочности при давлении
  • Повышение качества гидроизоляции обделки
  • В виде сухих смесей и многокомпонентных вяжущих
  • В виде готового раствора
  • Производство раствора «под ключ» непосредственно на строительной площадке

В зависимости от особенностей конкретного проекта — специфики технологического процесса, типа и комплектации используемого оборудования, требований и потребностей производителя работ — LafargeHolcim выделяет три основных предложения для наших клиентов.

Концентрат для приготовления тампонажного раствора с добавлением инертных заполнителей непосредственно на строительной площадке.

INTROMIX BS — многокомпонентное вяжущее для приготовления тампонажного раствора на основе строительного песка определенного гранулометрического состава.

INTROMIX BL — многокомпонентное вяжущее для приготовления тампонажного раствора на основе минерального порошка МП-1 определенного гранулометрического состава.

  • Контроль качества сырьевых компонентов и стабильность свойств конечных растворов
  • Возможность использования различных инертных заполнителей
  • Возможность корректировки свойств и сроков схватывания
  • Простота применения и приготовления растворов в условиях строительной площадки

Навальный, автоцементовозами вместимостью 25 тонн
Тарированный, автотранспортом в биг-бегах массой 1000 кг

Минеральные заполнители / наполнителиНаибольшая крупность заполнителяПодвижность растворной смесиЖизнеспособность растворной смеси, не менееСроки схватывания начало, не ранее конец, не позднееРасслаиваемость, не болееВодоотделение через 1 час, не болееВыход тампонажного камня, не менееПлотность растворной смесиПредел прочности при сжатии, не менее
ммммминчас.минсм%%кг/м3МПа
24 часа28 суток
BSПесок0,315140-2001806.00—20.0052951900 ± 1000,57,5
BLМин. порошок0,315150-2101806.00—16.0052951900 ± 1000,57,5
ГОСТ 8735ГОСТ Р 58277ГОСТ Р 58277ГОСТ 310.3ГОСТ 28013ГОСТ 10181ВСН 132-92ГОСТ 5802ГОСТ 5802

Готовая к применению сухая смесь для приготовления тампонажного раствора непосредственно на строительной площадке.

INTROMIX MS — сухая смесь на основе строительного песка для приготовления тампонажного раствора

INTROMIX ML — сухая смесь на основе минерального порошка МП-1 для приготовления мелкодисперсного тампонажного раствора

  • Простота применения и приготовления растворов в условиях строительной площадки
  • Стабильность свойств конечных растворов
  • Возможность корректировки свойств и сроков схватывания

Навальный, автоцементовозами вместимостью 25 тонн
Тарированный, автотранспортом в биг-бегах массой 1000 кг
Тарированный, автотранспортом в бумажных мешках по 50 кг

Минеральные заполнители / наполнителиНаибольшая крупность заполнителяПодвижность растворной смесиЖизнеспособность растворной смеси, не менееСроки схватывания начало, не ранее конец, не позднееРасслаиваемость, не болееВодоотделение через 1 час, не болееВыход тампонажного камня, не менееПлотность растворной смесиПредел прочности при сжатии, не менее
ммммминчас.минсм%%кг/м3МПа
24 часа28 суток
MSПесок5140-2001806.00—20.0052951900 ± 1000,57,5
MLМин. порошок0,63150-2101806.00—16.0052951900 ± 1000,57,5
ГОСТ 8735ГОСТ Р 58277ГОСТ Р 58277ГОСТ 310.3ГОСТ 28013ГОСТ 10181ВСН 132-92ГОСТ 5802ГОСТ 5802
Читайте так же:
Цемент м500 раствор м300

Производится из сырьевых компонентов на расположенном на строительной площадке мобильном растворно-смесительном узле LafargeHolcim и подается в виде готового раствора непосредственно на объект.

INTROMIX RS — готовый к применению тампонажный раствор на основе строительного песка.

INTROMIX RL — готовый к применению мелкодисперсный тампонажный раствор на основе минерального порошка МП-1.

  • Исключено попадание крупных фракций заполнителя и ухудшение свойств раствора в процессе транспортировки
  • Простота планирования поставок
  • Возможность оперативного проведения корректировок свойств раствора
  • Контроль качества продукции непосредственно на строительной площадке

Прямая отгрузка готовых растворов с мобильного узла

Минеральные заполнители / наполнителиНаибольшая крупность заполнителяПодвижность растворной смесиЖизнеспособность растворной смеси, не менееСроки схватывания начало, не ранее конец, не позднееРасслаиваемость, не болееВодоотделение через 1 час, не болееВыход тампонажного камня, не менееПлотность растворной смесиПредел прочности при сжатии, не менее
ммммминчас.минсм%%кг/м3МПа
24 часа28 суток
RSПесок5140-1801806.00—16.0052952000 ± 1000,57,5
RLМин. порошок0,63150-2101806.00—16.0052951900 ± 1000,57,5
ГОСТ 8735ГОСТ Р 58277ГОСТ Р 58277ГОСТ 310.3ГОСТ 28013ГОСТ 10181ВСН 132-92ГОСТ 5802ГОСТ 5802

Все составы тампонажных растворов разрабатываются в специализированной цементно-бетонной лаборатории ООО «Холсим Рус (СМ)» с учетом требований ВСН 132-92 «Правила производства и приемки работ по нагнетанию растворов за тоннельную обделку» и СТО НОСТРОЙ 2.27.19-2011 «Сооружение тоннелей тоннелепроходческими механизированными комплексами с использованием высокоточной обделки».

Все работы выполняются в соответствии с Техническими условиями и Стандартом организации на производство и применение материала, согласованными с Филиалом АО «ЦНИИС «НИЦ Тоннели и метрополитены».

Консультация и подбор составов тампонажных растворов с учетом инженерно-геологических условий проекта и специфики технологического процесса производства работ по нагнетанию.

Оптимальное географическое расположение производственных площадок и парк транспортных средств позволяют обеспечить бесперебойную поставку материалов для самых сложных проектов.

Поставка многокомпонентных вяжущих и сухих смесей для производства тампонажных растворов.

На базе стационарной и мобильной лаборатории компания предлагает полный спектр лабораторных услуг — от определения свойств грунта перед началом проекта до контроля качества в процессе строительства.

Установка мобильного растворно-смесительного узла непосредственно на площадке строительства, поставка сырьевых компонентов, производство и отгрузки тампонажного раствора «под ключ».

LafargeHolcim оказывает поддержку клиенту на всех этапах проекта — от проектирования до сдачи объекта заказчику. Компания поставляет материалы и технологии, проверенные в собственном научно-исследовательском центре и адаптированные под российский климат.

Столетний опыт работы, производственные мощности в более чем 80 странах мира и уникальные материалы помогают компании находить оптимальные решения для любого проекта.

Удобное расположение производственных площадок позволяет доставлять продукцию железнодорожным, водным и автотранспортом в максимально короткие сроки.

Лаборатория в Москве оснащена современным оборудованием. В ней проводятся исследования строительных конструкций, испытания цемента, бетона, асфальтобетона и всех типов грунта.

Решения LafargeHolcim помогают адаптировать конструктивы к фактическим условиям окружающей среды, обеспечивая долговечность объекта и низкие эксплуатационные расходы.

LafargeHolcim придерживается принципов «зелёного» строительства. Такой подход предполагает существенное снижение уровня воздействия на окружающую среду и человеческое здоровье на протяжении всего жизненного цикла инфраструктурного объекта.

LafargeHolcim разрабатывает материалы в собственном исследовательском центре Lyon Technology Center, который отвечает за внедрение инноваций. На сегодняшний день компанией получено более 250 патентов.

LafargeHolcim — ведущий поставщик материалов и специальных технологий для крупных международных и национальных проектов инфраструктуры, в частности, для строительства транспортных сооружений, электростанций, тоннелей, дорог и мостовых конструкций.

В компанию входит более 2300 производственных площадок по всему миру, среди них лаборатории, карьеры, цементные и бетонные заводы.

Компания работает в этом секторе с 1864 г. Именно тогда компания Lafarge приняла активное участие в строительстве Суэцкого канала.

Буроинъекционные сваи: нормативная и исполнительная документация

Буроинъекционные сваи: нормативная и исполнительная документация

Буроинъекционные сваи (БИС) – разновидность конструкции набивных свай. В процессе изготовления подготовленная бетонная смесь замещает заранее выбуренный грунт. Характеризуются небольшим (120-250 мм) диаметром и хорошей гибкостью (l/d = 80-120).

Технология изготовления буроинъекционных свай

Установка буроинъекционных свай состоит в том, что для них бурятся скважины расчетной глубины и диаметра, в которые затем под высоким давлением подается водно-цементный или цементно-песчаный раствор. Давление, при котором производится заполнение скважин, позволяет сооружать как вертикальные, так и горизонтальные или наклонные конструкции.

До того, как раствор не застыл, в него погружают армированный каркас. По окончании застывания образуется монолитная железобетонная свая, которая выступает как крепежный элемент стены или основа фундамента.

Раствор подается через специальную трубу, по буровому шнеку, насосами с давлением 20-30 атмосфер. Обычно применяется соответствующий стандартам и требованиям раствор марки П4.

Свайные работы, проводимые по данной технологии, позволяют перенести нагрузку на плотные слои грунта, не требуют обнажения фундамента и рытья котлована, что сокращает время строительства и приносит значительную экономию.

Читайте так же:
Фс 15 карты с цементом

Буроинъекционные сваи могут быть двух видов:

  1. сваи стойки устанавливаются на участках со скальным основанием и передают нагрузку через пяту;
  2. висячие сваи применяются в грунтах, не имеющих крепкого нижнего слоя, а передача нагрузки в основном происходит через боковую поверхность.

Так же устройство свай различается по способу изготовления и методу подачи раствора:

  • на глинистых грунтах с небольшим количеством влаги не производится обсадки скважины, а выбор способа закачки бетонной смеси зависит от диаметра скважины;
  • для нестабильных грунтов может использоваться промывка бетонитовыми смесями и защитная обсадка металлическими трубами;
  • раствор бетона инъецируется в пробуренные сухие скважины;
  • винтонабивные сваи, которые не требуют предварительного бурения.

Области применения

  • Согласно типовой технологической карте на свайные фундаменты, буроинъекционные сваи применяются для:
  • усиления перегруженных оснований;
  • усиления фундаментов;
  • строительства в стесненных условиях, в местности с плотной существующей застройкой;
  • устранения крена фундамента или здания;
  • усиления оснований, необходимое для увеличения эксплуатационных нагрузок;
  • строительства в условиях сложного грунта;
  • сложной реконструкции фундаментов.

Расчет буроинъекционных свай

При изготовлении свайных столбов допустимые отклонения должны соответствовать всем требований проекта, в том числе и допустимым отклонениям устанавливаемых свай, определенным в СНиП 3.02.01-87, СНиП 2.02.03-85, СП 45.13330.2012 и других сводах правил.

Согласно СП 50-102-2003 при устройстве буроинъекционных свай отклонения от угла бурения не может быть больше +/- 2°, по длине – не выше +/- 30 см от проектной.

Несущая способность буроинъекционных одиночных свай, входящих в состав фундамента, определяется согласно формулам, учитывающим состояние грунта и другие условия. При этом используются результаты статического зондирования, получаемые по методике, регламентируемой разделом «Свайные фундаменты» МГСН 2.07-97

buroinekcionnye-svai

Ключевые пункты, на прохождение которых направлен расчет буроинъекционных свай:

  • тщательность заполнения скважин бетонной смесью и ее доливкой в процессе оседания;
  • плотностью бетона и его степенью прочности.

Мелкозернистые бетоны, используемые в процессе производства буроинъекционных свай, должны отвечать определенным требованиям и иметь следующие показатели:

  • водоотделение – не выше 2%;
  • подвижность – не меньше 17см (по конусу АзНИИ);
  • плотность – от 2,03 г/см3.

Контроль соответствия параметрам проводится отбором образцов один раз в день.

Исполнительная документация

В состав исполнительной документации по устройству укрепительной цементации с использованием буроинъекционных свай, согласно требованиям органов надзора, составляются два журнала: по производству работ и по изготовлению свай.

В первый включаются пункты:

  • тип станка, используемого для бурения;
  • способ бурения;
  • тип фундамента;
  • материал, применяемый для усиленного фундамента.

Второй журнал включает данные из журнала производства работ и сведения о:

  • виде и марке цемента;
  • составе инъекционного раствора с соотношением компонентов;
  • составе бурового раствора;
  • используемом способе инъекции.

Кроме того, составляется отчет о результатах испытаний, схема расположения скважин и акты на скрытые работы.

Для приемки законченных работ требуется:

  • проект фундамента;
  • акты приемки использованных материалов;
  • акты лабораторных испытаний изготовленных на строительной площадке контрольных бетонных образцов;
  • привязанный к разбивочным осям план расположения свай;
  • в случае если это предусмотрено проектом – заключение, полученное после испытания опытных свай;
  • исполнительная схема расположения свай с указанием фактических углов наклона, отклонением от проектного положения, результатами нивелировки голов свай;
  • акты скрытых работ;
  • журналов производства работ и изготовления свай.

Нормативные документы

Правила и требования к проектированию, производству работ и изготовлению свай регламентируются соответствующими статьями ГОСТ 5686-95, ГОСТ Р 1.4-2004, соответствующих СНиП, методических рекомендаций и других документов.

Проектирование фундаментов с использованием буроинъекционных свай производится согласно СНиП 2.02.03-85, несущая способность определяется результатами статических испытаний, проводимых согласно ГОСТ 5686-78, а правила производства и приемки обговариваются СНиП 3.02.01-87

Состав используемого раствора, как правило, является предметом запатентованного изобретения, представляющего интеллектуальную собственность.

Маркировка свай состоит из буквенных и цифровых сочетаний, описывающих параметры и тип свай. К примеру, БСС 70-40-9 обозначает буроинъекционные сваи скважинного типа длиной 70 дм с диаметром 40 мм и видом армирования 9.

Компания БУРИНЖСТРОЙ выполняет полный цикл работ по проведению проектно-изыскательских и строительно-монтажных работ, необходимых для устройства новых или усиления существующих фундаментов с использованием буроинъекционных свай, проводит мероприятия авторского и строительного надзора, позволяющих обеспечить безопасную и надежную эксплуатацию зданий любого типа.

Стоимость устройства свай формируется в зависимости от условий проведения работ, горно-геологических условий, глубины установки, конструкции арматурного каркаса, диаметра и количества свай, метода монтажа.

Вы можете непосредственно на сайте заказать расчет стоимости по буроинъекционным сваям. При разработке сметы компания использует расценки и поправочные коэффициенты, предусмотренные нормативными документами

Коэффициент усадки бетона

Усадка бетона – это явление, которое частные застройщики часто не принимают во внимание. Они либо вообще не знают о нем, либо считают его несущественным и не влияющим на общую прочность строения. Усадкой называют процесс, при котором размеры бетонной смеси медленно уменьшаются на разных этапах: при схватывании, твердении – до и после набора марочной прочности.

Читайте так же:
Цементные идеи для дачи

Для правильной заливки смеси необходимо рассчитать коэффициент усадки бетона, который в соответствии с установленными нормами не должен превышать 3 %.

Особенно это актуально при строительстве массивных зданий. Для снижения этого показателя существует ряд технологических приемов.

Виды усадки

Усадка бетона классифицируется по двум основным факторам:

  • Временному. Характеризует усадочные процессы по периоду их протекания – сразу после заливки, до набора марочной прочности, после твердения.
  • Причинному. Характеризует разные виды усадочных процессов по физико-химическим параметрам, вызывающим изменение объема бетонного элемента.

Классификация по временному фактору

В процессе схватывания и твердения бетона можно выделить следующие варианты усадки:

  • Пластическая усадка бетона. Происходит в течение 8 часов после заливки. После этого периода не учитывается. Ее причина – уход воды из залитой смеси. Эта проблема возникает из-за выхода воды из цементного молочка через опалубку, основание, испарение в окружающую среду. Для минимизации этого процесса необходимо правильно установить опалубку, гидроизолировать ее, устроить подушку из тощего бетона под бетонный элемент, обеспечить оптимальные условия для схватывания и твердения смеси до набора критической прочности (50-70 % от марочной). Чем выше температура и ниже относительная влажность воздуха, тем чаще необходимо осуществлять увлажнение бетонного элемента, особенно в первые дни после заливки. Максимально допустимая величина линейной пластической усадки – 4 мм на 1 метр. Этот процесс является первичным и относится к обратимым.
  • Аутогенная. Протекает в молодом бетоне до достижения марочной прочности, которая в стандартных условиях наступает в возрасте 28 дней. Обычно линейное изменение размеров равно 1 мм на 1 м и в строительстве малоэтажных строений не учитывается. В крупногабаритных бетонных элементах провоцирует появление микротрещин.

  • Изменение размеров зрелого бетона. Длится в течение трех-четырех месяцев после заливки. В дальнейшем, оно, если и присутствует, то протекает крайне медленно. Ранее для обеспечения прочности строения, фундамент, залитый по монолитной технологии, выстаивался в течение длительного периода – до года. Сегодня эту проблему решают использованием определенных типов цемента и введением специальных присадок, а также с помощью рационального армирования.

Виды усадки бетона по причинам ее возникновения

Коэффициент усадки бетонной конструкции может быть вызван следующими физико-химическими процессами, происходящими в бетоне после его заливки:

  • Контракционная усадка. Иначе она называется «стяжением бетона». Возникает из-за химического взаимодействия воды с минеральными компонентами вяжущего. Развивается в начальный период схватывания и твердения смеси, когда реакции гидратации протекают особенно бурно. Образующиеся гидраты имеют меньший объем, по сравнению с суммарным объемом используемых компонентов. Этот вид усадочных процессов меньше всего сказывается на рабочих характеристиках строительной конструкции.
  • Влажностная. Происходит из-за интенсивного ухода влаги из бетонной смеси в процессе схватывания и твердения через опалубку, основание, из-за испарения в окружающую среду.
  • Карбонизационная. Объем цементного камня меняется уже после приобретения им марочной прочности из-за продолжения образования карбонатов.

Определение коэффициента усадки бетона

При проектировании крупногабаритных строений учитываются все типы усадочных процессов, которые наиболее интенсивно проходят в первые 2-3 недели. Далее они замедляются в разы и полностью прекращаются через год-полтора после заливки. Основная доля усадочных изменений связана с потерей бетоном влаги.

Негативное последствие усадочных процессов: деформация бетонной конструкции, которая со временем приводит к трещинообразованию и постепенно – к полной потере рабочих характеристик зданий и сооружений.

Чтобы его предупредить, инженеры-строители проводят расчеты в соответствии с методическими указаниями. При использовании современных материалов и технологий величина коэффициента усадки бетона составляет 0,97-1. Этому показателю соответствует линейное изменение размеров бетонного элемента 0,2-0,4 мм/м.

Нормативная документация, используемая при прогнозировании усадочных процессов:

  • СП 63.1330.2012, актуализированная редакция СНиП 52-01-2003.
  • ГОСТ 24544-81 «Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести».
  • «Рекомендации по учету ползучести усадки бетона при расчете бетонных и железобетонных конструкций», принятые ученым советом НИИЖБ, 2014 г.

Какие факторы влияют на коэффициент усадки бетона? Способы его снижения

На этот параметр влияют следующие факторы:

  • Минералогический состав цемента, его марка, процентное содержание в смеси. Повышение доли цемента в единичном объеме бетонной смеси приводит к повышению усадочного коэффициента. Портландцемент обеспечивает меньшие усадочные процессы, по сравнению с глиноземным и высокоактивными сортами цемента.
  • Тип заполнителей и их процентное соотношение в смеси. Чем выше доля крупного заполнителя в смеси, тем ниже коэффициент усадки. Смеси на тяжелых заполнителях в общем случае усаживаются меньше, чем бетонные продукты на легких заполнителях. Для бетонов на легких заполнителях характерно линейное изменение размеров в 0,4-0,9 мм/м, на тяжелых – не более 0,5 мм/м.
  • Водоцементное соотношение. Чем меньше количество воды в смеси, тем меньше усадочный коэффициент.
  • Качество армирования. Наличие жесткого арматурного каркаса значительно снижает усадочные процессы.
  • Относительная влажность воздуха. Чем она ниже, тем интенсивнее усаживается бетонный элемент.
  • Ускорители твердения увеличивают усадочные процессы.
  • Влияние пропаривания на усадочные процессы в достаточной мере не изучены. Но, по некоторым данным, пропаривание их снижает в 1,5 раза.
Читайте так же:
Что такое бандаж цементных печей

Способы устранения или уменьшения усадки бетонной конструкции

Меры, позволяющие снизить усадочные процессы и предотвратить их негативные последствия:

  • Определение оптимального состава бетонной смеси – номенклатуры используемых компонентов, водоцементного соотношения, процентного содержания вяжущего и заполнителей.
  • Применение цементов алитового типа, которые обеспечивают меньшую усадку, по сравнению с алюминатными цементами.
  • Обеспечение нормальных температурно-влажностных условий твердения бетонного элемента.
  • Вибрирование бетонной смеси после заливки, позволяющее избавиться от лишнего воздуха.

  • Применение расширяющих цементов и присадок, снижающих усадочные процессы. К таким присадкам относятся пластификаторы, которые вступают в реакцию с водой, расширяются и равномерно распределяют напряжения.

Андрей Васильев

  • Строитель с 20-летним стажем
  • Эксперт завода «Молодой Ударник»

В 1998 году окончил СПбГПУ, учился на кафедре гражданского строительства и прикладной экологии.

Занимается разработкой и внедрением мероприятий по предупреждению выпуска низкокачественной продукции.

Разрабатывает предложения по совершенствованию производства бетона и строительных растворов.

Выравнивающий слой (стяжка) полов и перекрытий

Любое напольное покрытие, которое используется в помещении в качестве чистового, должно иметь под собой прочную и ровную основу. Для этого верхняя сторона перекрытия подвергается выравниванию при помощи специальных растворов или конструкций. Такой слой, устраняющий неровности, закрывающий коммуникации, создающий необходимый уклон и распределяющий нагрузки, называют стяжкой.

Стяжка должна предусматриваться, когда необходимо:

  • выравнивание поверхности нижележащего слоя;
  • укрытие трубопровода;
  • распределение нагрузок по теплозвукоизоляционным слоям;
  • обеспечение нормируемого теплоусвоения полов;
  • создание уклонов на полах по перекрытиям.

Стяжки делают как окончательную поверхность или как промежуточный слой, на который настилается финишное покрытие.

Классификация стяжек

Стяжки, по виду конструкции

По виду конструкции стяжки бывают:

  • монолитными однослойными;
  • монолитными многослойными;
  • сборными.
Монолитные однослойные стяжки

Монолитные однослойные стяжки укладываются в один слой по всей толщине. Как правило это цементо-песчаные смеси или растворы на цементной основе.

Такие стяжки просты и выполняются по технологии, известной большинству строителей. Важно, что такие стяжки можно выполнять по неровной поверхности.

Монолитные многослойные стяжки

Монолитные многослойные стяжки выполняются аналогично однослойным, но при этом состоят из нескольких сцепленных между собой слоев, которые выполнены последовательно.

Сборные стяжки

Сборные стяжки представляют собой сборные элементы, которые полностью готовы к укладке.

Сборные стяжки – это покрытия, состоящие из элементов, которые готовы к укладке и рассчитаны на то, что их будут соединять механически между собой. Монтаж производится из листов АЦЛ, ЦСП крупного размера. Также могут применяться плиты из фанеры, ДСП, ДВП, гипсоволокнистых (ГВЛ) или стекломагнезитовых листов.

При работе со сборными стяжками отсутствуют «мокрые» процессы, что дает возможность укладывать лицевые покрытия сразу же после монтажа. Однако такие стяжки должны устраиваться по ровной поверхности, чтобы избежать деформаций и трещин в стяжке при эксплуатации.

Стяжки по способу сцепления с перекрытием

По способу сцепления с перекрытием существуют следующие типы стяжек:

  • связанные с основанием;
  • на разделительном слое;
  • на изолирующем слое («плавающие»).
Связанные с основанием стяжки

Связанными называют такие стяжки, которые плотно сцеплены с основанием. Иначе говоря, между основанием и стяжкой нет каких-либо разделительных слоев.

Данный вид стяжки может выдержать большие нагрузки, но вот усадка у связанных стяжек неравномерная, поэтому при эксплуатации такие виды стяжек больше подвержены деформациям и растрескиванию. Чтобы их избежать необходимо выполнять деформационные швы в стяжках.

Стяжки на разделительном слое

Ввиду того, что влажность стяжек зависит от того, насколько насыщено влагой перекрытие, рекомендуется использовать стяжки на разделительном слое для предотвращения адгезии стяжки к перекрытию.

В качестве разделительного слоя может применяться гидроизоляционный материал, который одновременно будет защищать конструкцию от влаги.

Чтобы такая стяжка получилась достаточно прочной, ее толщина должна быть не менее 30 мм.

Стяжки на изолирующем слое («плавающие»)

«Плавающие» стяжки на изолирующем слое с основанием не связываются. Это самостоятельная строительная конструкция. Такие стяжки можно встретить чаще всего при новом строительстве. Конструкция стяжки в этом случае менее подвержена растрескиванию при эксплуатации.

Подстилающий слой между бетоном перекрытия и «плавающей» стяжкой делают из следующих тепло- и звукоизолирующих материалов:

  • минеральной ваты;
  • экструзионного полистирола;
  • пробковой плиты;
  • древесноволокнистой плиты.

Минимальная толщина «плавающей» стяжки – 50 мм. Применение стяжки на изоляционном слое повышает тепло- и звукоизоляцию перекрытия. К тому же содержащаяся влага в стяжке никак не будет зависеть от бетонного перекрытия.

Важно! В случае устройства стяжки в помещениях, где режимом эксплуатации предполагаются высокие нагрузки на конструкцию пола, необходимо выполнить армирование стяжки с помощью стальной арматурной сетки диаметром 5 мм с ячейкой 100 мм. При этом, минимальная толщина стяжки с армированием должна быть не менее 50 мм. Сборные стяжки в этом случае не применяются.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector