Splavmetal.ru

Сплав Металл
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Окраска поверхностей материалами на минеральной основе

Окраска поверхностей материалами на минеральной основе

К таким поверхностям в первую очередь следует отнести поверхности внутренней и наружной штукатурки. В отдельных случаях можно окрашивать также и поверхности стен из кирпича, бетона, газобетона или из известнякового песчаника, гипсокартонных плит и природного камня.

Покрытие окрасочными составами, изготовленными из минеральных веществ, не должно портить стены, кирпичную кладку, полы или кровлю, а по возможности улучшать их функциональные качества и защищать строительные материалы, из которых они выполнены. Кроме того, покрытие должно в соответствии со вкусом жильцов придавать этим поверхностям эстетический вид.

Для санации оснований окрасочные покрытия следует использовать в очень ограниченном количестве, предварительно подготовив основание путем заделки трещин, вздутий и тщательно его просушив.

Известковая окраска внутренней и наружной штукатурки

Внутренняя штукатурка должна сохранять свою способность впитывать и пропускать водяные пары, т. е. быть паропрони-цаемой, а покрытие должно быть устойчивым к истиранию.

Известковые краски или побелка должны быть одновременно паропроницаемыми и водостойкими, атмосферостой-кими и износостойкими. В загазованной атмосфере известковая краска очень быстро теряет свои свойства из-за высокого содержания серной кислоты в воздухе. Наряду с составами на основе гашеной извести применяют известково-цементные и силикатные краски.

Основаниями, пригодными для нанесения покрытий из известковых красок, служат все известковые и известково-цементные штукатурные слои, поскольку известковые составы очень прочно схватываются с ними, а также каменные стены из известнякового облицовочного бетона или пористого природного камня (например, песчаника).

Основаниями, не пригодными для нанесения покрытий из известковых красок, являются все гипсовые штукатурки, гипсовые плиты, стены из клинкерного кирпича, а также поверхности, имеющие покрытия на основе силикатных, дисперсионных, масляных и лаковых красок.

Подготовка оснований.

Самое лучшее покрытие — это известковая побелка по свежей штукатурке. Известковая побелка просачивается в штукатурное основание и образует нерастворимое покрытие. Это происходит благодаря химическим реакциям, происходящим в тонком покрытии известковой побелки под воздействием воздуха, способствующего ее отвердению.

Старые штукатурки перед окраской обрабатывают содержащими растворители грунтовками, а для старых покрытий дисперсионными красками достаточно применить разбавленную водой реактивную (адгезионную) грунтовку.

Заделку отверстий и трещин осуществляют известково-песчаным раствором, и перед нанесением побелки поврежденные места не заделывают гипсом. Если же это было сделано, то перед окраской гипс обязательно увлажняют или покрывают специальным грунтующим средством.

Приготовление известковой побелки

Негашеную известь гасят (заливают водой) в соответствующей емкости (на воздухе) в течение не менее двух суток или покупают готовую гашеную известь. Лучше всего использовать жидкое известковое молоко, которое достаточно нанести три—пять раз. В известковое молоко можно добавить цветные пигменты. Износоустойчивость покрытия можно увеличить, добавив столовую ложку обезжиренного творога на ведро известкового молока.

Процесс нанесения побелки. Побелку наносят щеткой, кистью или распылителем. Прохладная сырая погода — самая благоприятная для побе-лочных работ. Ни в коем случае нельзя наносить побелку в жаркие и сухие дни. Прямые солнечные лучи губительны, так как для химических реакций, происходящих при твердении известкового слоя, требуется время. Новое покрытие наносят в три — пять слоев. Состав для первого слоя сильно разбавляют водой и добавляют 5% льняной олифы. Через несколько лет после выветривания наружных слоев достаточно нанести еще один слой известковой побелки. Прочность покрытия, находящегося внутри здания, безгранична. Последующее покрытие (окраска) проводится только в том случае, если есть желание обновить старую покраску.

Разъедающее воздействие извести проявляется только в мокром состоянии. Известковое молоко оказывает разъедающее воздействие как на металлические элементы, древесину и лакированные детали, которые следует закрывать, так и на живые ткани; в особенности должны быть защищены глаза и кожа, для чего рекомендуются защитные очки и перчатки. Брызги известки, попавшие в глаза, следует промыть большим количеством воды, в крайнем случае прибегают к медицинской помощи.

Ошибки при нанесении побелки приводят к ухудшению качества покрытия. Известковая побелка отслаивается в случае нанесения на не пригодные для этого (неподготовленные) основания или при нанесении толстого слоя покрытия, особенно в жаркую ветреную погоду и при попадании прямых солнечных лучей. Кроющая способность может быть плохой из-за очень сырого основания. Пигментированная известковая краска может образовывать пятна (ложиться пятнами), если пигмент размешан неравномерно или основание обладает различной способностью впитывать краску.

Известково-цементные краски, выпускаемые в виде порошка, имеют в основе белый портландцемент — известь-пушенку и пигменты. Они могут быть окрашены в самые разные пастельные тона. Цементные краски применяют для покрытия внутренних и наружных свежештукатуренных поверхностей. Их предварительно разводят водой, затвердевают они как на воздухе, так и под водой.

Синтетические дисперсионные покрытия

Свойства. При испарении воды частицы искусственного материала склеиваются в микроскопическую покровную пленку с ограниченной возможностью паропроницаемости. Зато дисперсионные красочные (КД) покрытия устойчивы к загазованной атмосфере и к истиранию. Различают бесцветные и цветные покрытия из дисперсионных красок, а также матовые, блестящие под «шелк» и просто блестящие.

Основания. Все твердые основания от бетона до обоев, способные к впитыванию, могут быть окрашены синтетическими дисперсионными красками, в особенности фасады. В случаях необходимости основание может быть упрочнено грунтовкой с большой проникающей способностью. Основания с различной впитывающей способностью, а также легко отмели-вающиеся, но прочные старые дисперсионные покрытия должны быть обработаны грунтовочным составом. Для этой

цели служат разбавленные на

20—50% дисперсионные крас

ки. В отличие от известкового

покрытия в этом случае основа

ние должно быть полностью

Читайте так же:
Расчет готового цементного раствора

ную штукатурку можно окраши

вать не ранее чем через четыре

недели, цементную штукатурку

при хорошей погоде — через 14

сут. Старые клеевые краски

смыть, известковые и цементные краски необходимо очистить полностью щеткой (при необходимости используют проволочную щетку).

Окрашивание. Покрытия из дисперсионных красок, как правило, требуют грунтования. Для этой цели используют разбавленные водой дисперсионные краски, которые наносят в два слоя. Адгезия краски при окрашивании фасадов и внутренних поверхностей зависит от толщины покрытия. Существуют так называемые однослойные дисперсионные краски, которые после грунтования создают достаточно толстую пленку.

При окрашивании очень шероховатых оснований краску наносят щеткой, а заключительный этап окрашивания всегда проводят окрашивающим валиком. Перед окрашиванием поверхностей делают пробную окраску и высушивают ее, так как после высыхания дисперсионные краски в большинстве случаев слегка темнеют. Дисперсионные краски в процессе работы необходимо часто размешивать. Краски КД, изготовленные различными предприятиями, ни в коем случае нельзя смешивать.

Потолок окрашивают раньше стен. Кисточкой намечают все границы, а затем красят размашистыми мазками, чтобы не использовать насадку. При обработке больших поверхностей насадку не применяют, если одновременно работает много людей.

Окрашивание при прямых солнечных лучах, повышенной влажности воздуха и низкой температуре может привести к образованию пузырей и трещин в покрывной пленке.

Штукатурка на основе дисперсионных красок. Если в синтетические дисперсионные краски ввести наполнитель, то из них получится цветной пластичный состав типа штукатурного раствора, который наносят щеткой, валиком или специальным распылителем или разравнивают кельмой.

Силикатные краски

Силикатные краски предназначены для окрашивания твердых, впитывающих оснований на минеральной основе (известь и цементно-известковая штукатурка, кирпич, бетон, известняковый песчаник), не содержащих синтетических веществ и гипсовых материалов, клеевых, масляных и красок КД. Основания, содержащие известь, нейтрализуют флюатами — водными растворами металлических солей кремниевой кислоты.

Силикатные краски глубоко проникают в основание и прочно соединяются с ним благодаря силикатизации. Они препятствуют появлению грибков и бактерий, устойчивы к химикатам и кислотам, невосприимчив! ji к загрязнениям, вследствие чего их часто применяют при реставрации старой застройки. В домашнем хозяйстве их используют для сырых помещений, например ванных комнат.

Силикатные краски едкие. Глаза и кожа должны быть защищены от попадания краски; пол, окна, двери должны быть прикрыты. Силикатную краску выпускают в виде порошка, который смешивают с жидким стеклом и оттеняют цветной краской. Приготовленную краску следует немедленно использовать, поскольку она очень быстро твердеет. Ее наносят обильно щеткой или валиком. При ярком солнце или во время дождя окраску не производят.

Зачем цементное молочко добавляют в жидкое стекло

Зачем цементное молочко добавляют в жидкое стекло

Для того, чтобы придать жидкому стеклу необходимые прочностные свойства, в него следует добавить цементное молочко. Это в какой-то степени убережет материал от преждевременной деформации и позволит ему быстрее затвердеть. Стоит отметить, что в последнее время все чаще прибегают к такому процессу, ведь он вполне оправдывает себя на практике!

Что дает цементное молочко

  • получение идеально ровной поверхности;
  • снизить пористость полученного материала;
  • формирование необходимой защитной пленки, через которую не просачивается влага.

Зачем цементное молочко добавляют в жидкое стекло

Полученные таким образом силикатные компоненты обладают повышенной вязкостью, поэтому являются весьма практичными. А при правильном их производстве удается достичь неплохой экономии строительных материалов.

Какие инструменты для данного процесса необходимы

Чтобы подготовить раствор жидкого стекла и смешать в нем важный связующий компонент, понадобятся такие подручные инструменты, как:

  • емкость – это может быть, как ведро, так и специальный тазик;
  • мешалка со специальной насадкой в виде дрели или перфоратора – при помощи нее максимально эффективно можно приготовить исходный элемент;
  • шпатель станет незаменимым при нанесении смеси на обрабатываемую рабочую поверхность;
  • без строительного уровня также не обойтись, ведь необходимо будет создать герметичную конструкцию всей подготавливаемой основы.

Зачем цементное молочко добавляют в жидкое стекло

Очень важно также понимать, что применять цементное молочко ввиду его токсичности, следует весьма аккуратно. Лучше всего допускать к таким работам опытных специалистов, знающих необходимые пропорции.

Каким образом подготавливается сам раствор

Цементный состав смешивается с жидкостью в пропорции 1 к 10, ведь для обеспечения должной гидроизоляции защитного слоя толщиной в 3 мм будет вполне достаточно. При этом жидкое стекло сюда добавляется в размере 1,5 кг на 1 л исходной жидкой смеси.

Благодаря полученному качественному силикату можно обеспечить необходимые характеристики любому покрытию. Поэтому в строительной отрасли крайне важно подготовить из жидкого стекла с добавлением цементного молочка необходимые материалы, спрос на которые будет всегда!

Если посмотреть на область применения силикатов, то она вполне разнообразна.

Зачем цементное молочко добавляют в жидкое стекло

Такие компоненты могут быть задействованы при:

  • оборудовании стен в тех местах, в которых наблюдается повышенная влажность;
  • обеспечении необходимой гидроизоляционного слоя для колодца.

Поэтому обработка поверхности силикатными компонентами крайне важна, она дает необходимые свойства материалам.

Умение изготовить из жидкого стекла качественны силикатные элементы – это не такое уж и простое дело, требующее определенных навыков. Однако без использования цементного раствора здесь просто обойтись, ведь именно данный шаг позволяет материалу приобрести необходимые технологические характеристики.

Sikafloor® CureHard-24

Sikafloor® CureHard-24 представляет из себя прозрачную жидкость на основе силиката натрия, предназначен для упрочнения бетонной поверхности как свежеуложенного, так и затвердевшего бетона.

  • Готовность к использованию
  • Простота применения
  • Повышает стойкость бетона к износу и воздействию химических веществ в сравнении с необработанным бетоном
  • Уменьшает пыление бетонных полов
  • Сокращает потери влаги свежеуложенным бетоном при твердении, предотвращая усадку
  • Облегчает уборку
  • Не желтеет
  • Хорошая проникающая способность
  • Отсутствие растворителей
  • Отсутствие цвета и запаха
  • Описание
  • Характеристики
  • Применение
  • Документы
Читайте так же:
Цемент для подпорной стены

Использование

  • Горизонтальные отвердевшие (старые) или новые бетонные поверхности, где требуется обеспечить твердость поверхности наряду с износостойкостью от небольшой до средней. Например, при строительстве складов, промышленных объектов, складских помещений, торговых площадей, паркингов, а также на станциях техобслуживания, ангарах и т.п.
  • Бетонные плиты, где не предъявляются специальные требования по уходу за бетоном
  • Подходит для наружных и внутренних работ
  • Предотвращение пылеотделения на сборных бетонных элементах
  • Согласно EN 1504-9, ГОСТ 32016-2012 подходит для защиты от проникновения посторонних веществ (принцип 1, метод 1.2)
  • Согласно EN 1504-9, ГОСТ 32016-2012 подходит для повышения стойкости от физического воздействия (принцип 5, метод 5.2)

Преимущества

  • Готовность к использованию
  • Простота применения
  • Повышает стойкость бетона к износу и воздействию химических веществ в сравнении с необработанным бетоном
  • Уменьшает пыление бетонных полов
  • Сокращает потери влаги свежеуложенным бетоном при твердении, предотвращая усадку
  • Облегчает уборку
  • Не желтеет
  • Хорошая проникающая способность
  • Отсутствие растворителей
  • Отсутствие цвета и запаха

Упаковка

15 л пластиковая канистра, 200 л бочка

Характеристики

ПОДТВЕРЖДЕНИЯ / СТАНДАРТЫ

Пропитка для защиты поверхности бетона в соответствии с EN 1504-2:2004, защита от проникновения и сопротивление физическому воздействию, Декларация соответствия 02 08 03 04 004 0 000001 1180, сертифицированы уполномоченным органом производственного контроля по сертификации 1020, сертификат соответствия контроля производства 020025682, и обладает маркировкой CE.

Химическая основа

Водный раствор силиката натрия

Срок годности

24 месяца с даты производства

Условия хранения

Продукт должен храниться в оригинальной, невскрытой и неповрежденной герметичной упаковке в сухих условиях при температуре от +5 °C до +30 °C. Беречь от мороза.

Плотность

1,2 кг/л (при +20 °C)

Содержание сухого вещества по весу

Состав системы

В качестве средства по уходу за бетоном: 1-2 слоя
В качестве упрочнителя бетонной поверхности: 1-2 слоя

Истираемость

50 мг или повышение стойкости к истиранию на 81,5% по сравнению с необработанным образцом

(C(0,70) бетона в соответствии с EN 1766) (Абразиметр Табера H-22, 1000 г / 1000 циклов)

Прочность на пробой

Образец(MC (0,40) бетона в соответствии с EN 1766

Прочность сцепления при растяжении

Образец (MC (0,70) бетона в соответствии с EN 1766

Глубина погружения

5,5 мм(EN 1504-2)

Образец (MC (0,70) бетона в соответствии с EN 1766

Водопоглощение

(на основании w > 1 кг/м 2 ч 0.5 )

Применение

Температура воздуха

+5 °C мин. / +35 °C макс.

Относительная влажность воздуха

Температура основания

+5 °C мин. / +35 °C макс.

Влажность основания

Состав можно наносить на свежеуложенный бетон, на поверхности которого отсутствует выступившая влага.

Время межслойной выдержки / нанесение покрытия

В тех случаях, когда требуется нанесение 2 слоев с целью добиться максимального уплотнения, второй слой можно наносить спустя 2-4 часа после нанесения первого.
Перед нанесением последующего слоя, дайте подсохнуть предыдущему.

Временные промежутки указываются приблизительно, конкретные значения определяются типом основания и условиями окружающей среды, в частности, температурой и относительной влажностью воздуха.

Время высыхания

Поверхность сухая на ощупь спустя 2 часа при +20 °C.
Максимальное уплотнение и эффект упрочнения достигается примерно через 7 дней при +20 °C.

Готовность к эксплуатации

Замечание: Данные являются ориентировочными и зависят от условий окружающей среды и основания.

Расход

0,15–0,25 л/м 2 /слой (4–7 м 2 /л/слой).
Эти значения являются теоретическими и не учитывают возможный дополнительный расход материала, обусловленный пористостью поверхности, ее профилем, перепадами уровня и технологическими потерями и т.п.

Выход готового материала

КАЧЕСТВО ОСНОВАНИЯ

Свежеуложенный бетон
На поверхности не должно быть выступившей воды, а также должна быть достигнута достаточная прочность для выполнения операций по заключительной отделке.

Затвердевший/старый бетон
Поверхность должна быть прочной, иметь явно выраженную текстуру, чистой, не должно быть наледи, цементного молока, стоячей воды, масла, смазки, старых покрытий и.т.п. Все слабо держащиеся частицы должны быть удалены.
Если у Вас есть какие-либо сомнения, выполните пробное нанесение на небольшом контрольном участке.
Наилучшие результаты достигаются при обработке бетонных поверхностей Sikafloor® CureHard-24 не ранее, чем через 7-14 дней после укладки бетона, или же после того как пройдет достаточно времени для гидратации цемента.

ПОДГОТОВКА ОСНОВАНИЯ

Свежеуложенный бетон

Бетон должен быть подготовлен путем затирки и трамбовки подходящим ручным или механическим способом.

Затвердевший/старый бетон

Основание должно быть подготовлено подходящим способом механической обработки, например, водой под высоким давлением или пескоструйной обработкой. Вся пыль, непрочно держащийся и рыхлый материал должны быть полностью удалены при помощи пылесоса с поверхности перед тем, как приступать к нанесению данного материала.

ПРИМЕНЕНИЕ

Свежеуложенный бетон:
Нанесите материал равномерно и непрерывно, используя распылитель с низким рабочим давлением, сразу же, как только поверхность станет достаточно прочной, чтобы по ней можно было ходить, а также в достаточном количестве, чтобы нанесенная пленка оставалась влажной , по крайней мере, в течение 30 минут.
Через

30 — 45 минут материал начинает густеть и становится скользким. Слегка смочите поверхность путем разбрызгивания воды для уменьшения скольжения, а затем обработайте поверхность в течение 10-20 минут при помощи щетки с мягкой щетиной или при помощи специальной машины для чистки полов. Спустя еще примерно 20 минут материал снова начнет густеть. Промойте пол и удалите излишний материал , при помощи швабры, пылесоса для влажной уборки или щетки.
Затвердевший бетон:
Для обеспечения максимального проникновения материала в поверхность, втирайте его в поверхность при помощи щетки с мягкой щетиной или же при помощи машины для чистки полов (в течение 30 минут, как минимум) до тех пор, пока материал не начнет густеть и станет скользким. Слегка смочите поверхность водой для уменьшения скольжения, а затем вновь обработайте поверхность щеткой в течение 10-20 минут. После завершения этого процесса снова увлажните пол и удалите избыточный материал при помощи швабры, пылесоса для влажной уборки или щетки.
Для пористых поверхностей, имеющих грубую текстуру, а также для поверхностей, обработка которых производилась при помощи щетки, может потребоваться нанесение еще одного слоя.
Для больших поверхностей и более высоких скоростей распыления, механическое оборудование, такое как чистящие машины, также может использоваться для нанесения, чистки и удаления избыточного материала с поверхности.
Благодаря химической реакции степень водонепроницаемости постепенно увеличивается, в то время как эффект максимального уплотнения и упрочнения наступает не ранее чем через 7 дней. Блеск поверхности постепенно, в течение 30 — 90 дней, увеличивается в зависимости от частоты уборки.
Продукт можно использовать в комбинации с Sikafloor ® CureHard GL.

Читайте так же:
Стяжка цемент марка 300

ОЧИСТКА ИНСТРУМЕНТОВ

Сразу после использования очистите все инструменты и оборудование водой.
Затвердевший материал может быть удален только механически.

Укрепление грунтов

Появление в стенах трещин, проседание пола, заклинивание дверей и окон – всё это сигнализируют о неравномерной просадке фундамента. В этом случае необходимо вызвать специалиста, чтобы он определил, почему и в каком месте возникли проблемы. Причиной их возникновения могут быть подземные протечки коммуникаций, влияние корней деревьев, ошибки в устройстве фундамента, а также слабый грунт, не усиленный перед началом строительства. Если причину осадки грунта не устранить, то усадка здания может расти, тем самым полностью разрушить ваш дом.

Усадка дома

Определение осадки грунта

Очень важно понимать, что является так называемой опасной осадкой и естественной. Как известно, любое строение, вне зависимости от косвенных факторов: будь то слабый грунт, грунтовые воды, подмыв фундамента и т.п., имеет свойство оседать — это естественный процесс и от него никуда не деться. Но одно дело, когда усадка незначительная, а другое – когда дом садится очень интенсивно. Именно поэтому при появлении первых подозрений в осадке грунта – нанесите маяки на дом, чтобы контролировать осадку. Если она увеличивается – вызывайте специалистов. Они, благодаря измерительной техники, определят степень осадки и исследуют грунт.

Очень важно определить: что является причиной осадки, без этого простые действия по укреплению грунта будут бесполезными. При этом нет смысла переплачивать лишние деньги, укрепляя прочный грунт при неправильно сооружённом фундаменте или наоборот – укреплять фундамент при слабом грунте.

Способы укрепления грунта

Если усадка грунта подтвердится, то может потребоваться укрепление фундамента или грунта. Традиционно это делают, заливая бетон, цементное молоко (цементация) или применяются силикатные растворы (силикатизация) заливая их в грунт под фундаментом, в результате чего основание приобретает прочность камня. При этом нужно откопать фундамент, установить трубы, по которым в грунт по которым будет поступать цементное молоко или химический раствор.

Укрепление фундамента и грунта

Однако такой способ не всегда полностью устраняет причины просадки (ведь её источник может быть расположен значительно ниже подошвы) и не позволяет убрать деформации, которые произошли в конструкциях здания.

Технологически более совершенным способом укрепления грунтов под существующим домом, и даже для выравнивания просевшего здания, является использование специализированной смолы. Попадая в грунт, она расширяется, заполняет собой неплотности и пустоты, быстро затвердевает и приобретает высокую несущую способность. Смола экологически безопасна и не нагружает основание (ее вес составляет 15 % от веса бетона). Именно поэтому смола не окажет лишнего давления на слабый грунт, и очень эффективна на болотистом участке.

Цементное молоко с силикатом

Toggle navigation

Ремонт в регионах

Наиболее распространённый в мире портландцемент состоит из высокоосновных силикатов кальция.

Менее распространен и более дорог алюминатный (глинозёмистый) содержащий преимущественно низкоосновные алюминаты кальция. На основе клинкера, а также на доменных гранулированных шлаков, с добавками изготовляется шлакопортландцемент, пуццолановый пластифицированный и гидрофобный портланцементы и др.

При применении цемент смешивают с водой (иногда с водными растворами хлористых и других солей) для получения цементного теста, а в большинстве случаев также и с заполнителями — песком и т.п. для получения раствора строительного и, кроме того с щебнем, гравием и т. п. для получения бетона. В других случаях цемент смешивают с водой, распушенным асбестом (при изготовлении асбестоцементных изделий), древесной стружкой (при изготовлении с фибролита) и т. д.

определение цемента

Цемент изготовляется на заводах цементной промышленности из минерального сырья (необходимого химического состава) дроблением, перемешиванием и тонким помолом, обжигом в печах до спекания (реже — до плавления) для получения цементного клинкера и тонкого помола клинкера в мельницах. При помоле клинкера обычно вводятся добавки, улучшающие свойства цемента или снижающие его стоимость. Простейшие виды цемента, например шлаковые, изготавливаются совместным тонким помолом 2—3 готовых компонентов (доменного шлака, извести, гипса и т. п.).

Для производства портландцементного клинкера сырье должно содержать приблизительного 75% углекислого кальция СаСО3, и 25% окислов Si02, АI20, и Fe2O3. В природе встречается известковый мергель, содержащий смесь этих веществ, но редко в необходимой пропорции, поэтому в сырьё добавляют другие горные породы.

сырье для производства

Чаще сырьём служит искусственная смесь ивестняка (или мела) и глины (или глинистого сланца) иногда сырьевая смесь содержит 3—4 компонента в том числе плавни (окислы железа, фтористый кальций) облегчающие спекание; вместо глины, целиком или частично, используют отходы промышленности (доменные шлаки золу горючих сланцев); для производства глиноземистого цемента сырьём служит смесь известняка и боксита.

Читайте так же:
Рецептура цементного наливного пола

В зависимости от характера сырья производство портландцементного клинкера ведётся сухим (с высушиванием сырья) или мокрым (с добавлением воды) способом.

Добытый в карьерах известняк (или мел) предварительно дробят обычно здесь же в карьере; глину на карьере или в цеху завода разбалтывают с водой в бассейнах-мешалках и перекачивают насосом по трубопроводу в сырьевое отделение завода.

оборудование для производства

Здесь известняк проходит более мелкое дробление, а мел разбалтывается с водой в бассейне-мешалке. Далее производится точная весовая дозировка известняка (мела) и глины и совместный помол их в трубных (шаровых) мельницах.

Полученный шлам (содержащий ок. 35% воды) поступает в бассейны или силосы, где он перемешивается и хранится; здесь же корректируется его состав. Шлам обжигается во вращающихся печах, представляющих собой длинные слегка наклонные барабаны, вращающиеся со скоростью 1—2 об/мин.

Шлам равномерно перекачивается в верхний конец печи. Современные печи имеют длину до 185 м, диаметр до 5,3 м, производительность до 75 т цементного клинкера в час. В нижний конец печи вдувается по трубе через форсунку топливо или угольный порошок, природный газ, мазут. В процессе обжига сырьё движется в печи вниз по уклону навстречу сжигаемому топливу. Внутри вращающаяся печь футерована огнеупорным кирпичом, в верхней части— шамотом, а в нижней, наиболее горячей части, где температуpa обжига клинкера, необходимая для спекания, составляет 1450°—1500°,— особо стойким хромомагнезитом; снаружи зона спекания часто охлаждается водой.

способы производства

При сухом способе производства сырьевая мука подаётся непосредственно во вращающуюся печь (более короткую, чем при мокром способе) или превращает сначала в специальном аппарате в гранулы, которые предварительно обжигаются (декарбонизируются) движущейся колосниковой решётке, а затем подают в печь для окончательного обжига и спекания. При другом варианте способа сырьевая мука (смешанная угольным порошком) брикетируется и подаётся для обжига в автоматические шахтные печи.

Во всех случаях обожжённый клинкер охлаждается в холодильниках, затем поступает на склад, где окончательно остывает, выдерживается и проверяется его качество.

После дробления клинкер и необходимые добавки поступают в трубные (шаровые) многокамерные мельницы (или в мельницы с сепараторами), где тонко размалываются. Обычная добавка (для замедления схватывания цемента) при помоле портландцементного клинкера — необожжённый гипс; для удешевления портландцемента средних марок вводят доменный гранулированный шлак, кварцевый песок или известняк.

состав цемента в процентах

При изготовлении пластифицированного цемента в мельницу вводят сульфитно-спиртовую барду, гидфобного цемента — мылонафт, асидол или окисленный петролатум. Из мельницы цемент транспортируется в силосы, где он остывает и выдерживается; проверяется его качество. Затем часть цемента поступает в упаквочное отделение для отправки потребителям в бумажных мешках, а другая часть отгружается в цементовозы.

По стандартам к цементу предъявляют требования в отношении состава, тонкости помола, сроков схватывания, равномерности изменения объёма, предела прочности при сжатии (эта величина, испытание и обычно через 28 дней твердения в нормальны: условиях, называется маркой цемента.), растяжении или изгибе, быстроты твердения.

Для производства сборных железобетонных конструкций и быстрого производства бетонных работ от цемента требуется высокая прочность, в короткие сроки (1—3 суток). Этим условиям удовлетворяет быстротвердеющий портландцемент.

процесс производства

По отношению к специальным цементам установлены ещё трбования:

  • сульфатостойкости (для возведения coopужений в морской и др. агрессивных водах),
  • малого тепловыделения (при строительстве массивных, например гидротехнических сооружений),
  • кислотостойкости,
  • повышенной пластичности цементного раствора (пластифицированный),
  • гидрофобности (гидрофобный цемент выдерживающий длительную транспортировку и хранение без потери активности),
  • безусадочности
  • расширения при твердении,
  • водонепроницаемости (водонепроницаемый безусадочный или расширяющийся),
  • особого цвета (белый и цветные).

Цементация (в строительстве) — закрепление грунтов, каменных и бетонных кладок цементом путем нагнетания в трещины, пустоты и поры жидкого цементного раствора или цементного молока примечается для создания противофильтрационных запас в основании гидротехнических сооружений, укрепления оснований различных сооружений, придания водонепроницаемости породам при горных работах, повышения монолитностикаменной и бетонной кладки и т.д.

Подготовка сырья. В зависимости от свойств сырья и типа печей, в которых намечено вести обжиг цемента (шахтные и вращающиеся), применяют два различных способа подготовки сырья: сухой и мокрый

Характеристика печей для обжига цемента

Обжиг сырьевой смеси ведется в печах двух систем: шахтных и вращающихся. В шахтные печи загружается сырье, подготовленное сухим способом, в виде камня соответствующего состава, брикетов или «шнуров», сформованных из сырьевой смеси.

Обжиг сырьевой смеси

Для обжига цементного сырья применяются более совершенные автоматические печи с искусственным дутьем воздуха.
В автоматических шахтных печах процессы загрузки и выгрузки материала механизированы, благодаря чему облегчается обслуживание печей. Печи имеют производительность до 80—140 г цементного клинкера в сутки.

Больше всего на крупных цементных заводах применяются вращающиеся печи, представляющие собой длинные, расположенные слегка наклонно цилиндры (барабаны), сваренные из толстой листовой стали с огнеупорной футеровкой внутри. Длина печей от 40 до 150 м, диаметр 2,5—3,5 м (в зоне подготовки сырья до 4,5 м). Скорость вращения печей 1—2 об/мин.
В длинных печах лучше используется тепло, поэтому требуется меньший расход топлива для обжига цемента. Для улучшения теплообмена внутри печей, ближе к верхнему их концу, навешивают цепи, устраивают крестовины и т. п.

Сырье

Сырье в виде порошка (сухой способ) или в виде шлама (мокрый способ) загружается равномерно автоматическим питателем в печь с верхнего конца. Сырье занимает только часть печи по поперечному сечению и при ее вращении медленно движется к нижнему концу. Сюда через форсунку сжатым воздухом вдувается порошок каменного угля. На некоторых заводах применяют другие виды топлива: мазут (волжские заводы) и природный газ.

Читайте так же:
Песчано цементная черепица российского производства

Топливо сгорает в виде длинного факела в нижней части печи; здесь и находится зона спекания цементного клинкера с наиболее высокой температурой. В этой зоне корпус печи снаружи охлаждается водой. Горячие газы идут навстречу сырью, подсушивают и нагревают его в верхней части печи, затем в средней ее части происходит декарбонизация известняка и, наконец, в нижней части соединение извести с глинистыми веществами (спекание);
Из печи обожженный клинкер поступает в холодильник, расположенный под печью, или в несколько холодильников, прикрепленных к барабану печи и вращающихся вместе с ней. В холодильник вдувается воздух, который нагревается за счет тепла остывающего клинкера и идет в печь для поддержания горения.

Ускорения спекания смеси

Для ускорения спекания в состав сырьевой смеси часто вводят небольшое количество плавикового шпата CaF2 или пиритных огарков, содержащих Fe2O3.

Вращающиеся печи выпускают более однородную продукцию, чем шахтные, так как обжиг в них протекает равномернее. Эти печи имеют высокую (зависящую от ее размеров, скорости вращения и мастерства машиниста печи) производительность — от 100 до 1000 т/сутки.

Температура спекания

Сырье обжигают до спекания материала, температура спекания составляет обычно около 1450°. В результате получается так называемый цементный клинкер твердый, камневиднцй, зеленовато-серого или темносерого цвета; из шахтных печей клинкер выходи в виде крупных кусков, а из вращающихся в виде мелких кусков — «горошка».

Клинкер подвергают тонкому помолу, предварительно выдержявая его на складе 1—2 недели. При этом свободная окись кальция, которая могла в небольшом количестве остаться в клинкере, частично гасится под действием влаги воздуха, и цемент, изготовленный из этого клинкера, приобретает свойство равномерно изменяться в объеме. Выдерживание клинкера уменьшает его твердость, чем облегчается помол; кроме того, замедляется схватывание цемента, что в известных пределах полезно.

Реакции происходящие при обжоге цемента

Состав портландцемента зависит от вида сырья и от химических реакций, происходящих при обжиге

По мере повышения температуры в обжигаемом сырье происходят следующие изменения при температуре до 105° испаряется свободная вода;

  1. при температуре до 750° отделяется вода, химически связанная в каолините, входящем в состав глины;
  2. при 800—910° разлагается углекислый кальций по реакции:

причем углекислый газ вместе с продуктами горения в трубу;

при температуре выше 1200° свободная окись кальция соединяется с глиноземом, окисью железа и кремнеземом; при этом по мере повышения температуры последовательно образуются клинкерные минералы: алюмоферриты кальция переменного состава хСаО • Аl2О3 • 2Fe2O3, трехкальциевый алюминат ЗСаО • А12О3, двухкальциевый силикат 2СаО • SiO2 и трехкальциевый силикат ЗСаО • SiO2 (последний рбразуется при 1450°).

Эти четыре соединения и являются основными составными частями цементного клинкера, но два последних (силикаты кальция) составляют 70—80% от веса клинкера.
Ориентировочное содержание различных соединений в портландцементе составляет (в %):

  • ЗСаО • SiO2 (сокращенное обозначение C3S) . 37—60
  • 2CaO • SiO2 (сокращенное обозначение C2S) . . . 15—37
  • ЗСаО • Аl2Оз (сокращенное обозначение С3А) . . . 7—15
  • алюмоферриты кальция, главным образом 4CaO • Al2O3 • Fe2O3 (сокращенное обозначение C4AF). 10—18

Последние два вещества являются плавнями, облегчающими спекание клинкера при обжиге.
В правильно приготовленном цементе не должно содержаться больше 0,5% свободной окиси кальция, так как пережженная СаО, так же как и MgO, очень медленно гасится, увеличиваясь в объеме и вызывая растрескивание затвердевшего цемента. Гашение окиси кальция и окиси магния особенно замедляется, если они заключены внутри клинкерных минералов.

Основное значение для цемента имеет трехкальциевый силикат так как он обычно содержится в наибольшем количестве и обладает свойствами быстро твердеющего гидравлического вещества высокой прочности. Двухкальциевый силикат — медленно твердеющее гидравлическое вяжущее средней прочности. Трехкальциевый алюминат и C4AF быстро твердеют, но имеют низкую прочность. Цементы высоких марок изготовляются с повышенным содержанием трехкальциевого силиката.

Профессором В. А. Киндом предложена характеристика химического состава цемента, названная им коэффициентом насыщения (Кн).

Коэффициент насыщения показывает, какая часть СаО может вступать в соединение с кремнеземом, образуя трехкальциевый силикат. При этом учитывается, что часть СаО должна пойти на соединение с глиноземом, окисью железа и серным ангидридом. На основании подсчета молекулярных весов легко убедиться, что после соединения с А12О3, Fe2O3 и SO3 останется следующее количество окиси кальция:
СаО -1,65Al2O3 — 0,35Fe2O3 — 0,7SO2.

Поэтому степень насыщения (Кн) кремнезема известью, способной вступить с ним в соединение, имеющее вид трехкальциевого силиката, может оыть выражена формулой:
КCaQ -1,65Al2O3 — 0.35Fe3O3—0,7SO3

Из общего содержания извести и кремнезема вычитают свободную СаО и свободный 2,8 SiO2.
Во всех приведенных выше формулах содержание окислов выражается в весовых процентах.
Искусственные минералы, содержащиеся в цементном клинкере, названы алитом, белитом и целитом — по первым буквам латинского алфавита — а, Ь, с.
Алит состоит главным образом из трехкальциевого силиката ЗСаО • SiOa и, следовательно, является наиболее ценной частью цемента. Цемент с высоким содержанием алита называется алитовым. Это — быстротвердеющий высокопрочный цемент.

Белит представляет собой главным образом двухкальциевый силикат 2СаО • SiO2. Цемент с высоким содержанием белита называется белитовым.
Целит — минерал переменного состава, колеблющегося от 2СаО • Fe2О3 до более сложного соединения хСаО • yА12О3 • zFe20’3.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector