Splavmetal.ru

Сплав Металл
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоматический завод (линия) СБ по производству сухих строительных смесей

Автоматический завод (линия) СБ по производству сухих строительных смесей.

чертеж завода сухих смесей

Завод ААМикс производит, осуществляет продажу и поставляет автоматизированные, надежные линии для производства сухих строительных смесей под маркой ААМикс.

Мы — завод с полным циклом металлообработки — начиная от собственной лазерной резки металла, заканчивая производством сборки, порошковой окраски и т.п.

Основное оборудование (силоса, смесители, фасовки, дозаторы, транспортеры и т.п.) мы изготавливаем на собственном производстве.

Комплектующие для силосов, питатели используем итальянской фирмы WAM, чьим официальным представителем мы являемся. Пневматика Camozzi (Италия), пульт управления на базе автоматики ОВЕН (по желанию Siemens – отличие только в цене).

Алгоритм работы над заводом

  • Разработка индивидуального проекта завода, включает, при необходимости, выезд нашего специалиста на место, консультацию, план-схему оборудования, 3-D моделирование завода, комплект чертежей. Занимает от 2 до 8 недель.
  • Изготовления оборудования по согласованному проекту. Срок от 1 до 8 месяцев, в зависимости от загрузки, объема и сложности.
  • Пуско-наладка оборудования от 2 до 10 недель.

Наши клиенты

Среди наших клиентов не только российские, но и известные зарубежные производители. Мы успешно конкурируем на международном рынке и поставляем заводы крупным предприятиям строительной индустрии.

  1. Завод сухих смесей Aerostone (новость >>)
  2. Завод гидроизоляции Contite Seal (новость >>)
  3. Завод сухих смесей KLESTER (новость >>)
  4. ОАО Газпром — завод по производству ССС с вермикулитом, поставка «под ключ». (новость >>)
  5. Фирма HESS AAC — производитель крупных заводов автоклавного газобетона. Поставлен один комплектный завод для установки в Ливии. (смотреть новость >>)
  6. Фирма Knauf — этот известный бренд постоянно приобретает у нас различные комплектующие, комплектные производства, а также заказывает разработку и производство уникальных систем. (новость 1 >>новость 2 >>новость 3 >>)
  7. Петроперлит, СПб — уникальный завод с петроперлитом, завод 15 тонн в час (новость >>, благодарность за монтаж >>)

О нас в прессе, отчеты о монтаже

Отправить запрос на завод онлайн

Важная информация

ВАЖНО! Для каждого заказчика завода сухих строительных смесей создается своя 3D модель полностью под конкретные нужды. После этого модель раскладывается в плоские чертежи и по ним производится установка оборудования сухих смесей на объекте. Посмотреть модели заводов в разной компоновке. Чтобы ускорить работу по вашему проекту вы можете заполнить опросный лист или это можно сделать с нашими менеджерами по телефону.

Типовые комплекты

Логически заводы делятся на два разных варианта исполнения — вертикальный и горизонтальный.

завод сухих строительных смесей 3д модель

При вертикальном исполнении силоса или другие накопители стоят над дозаторами и поэтому для передачи компонентов смесей в весовые дозаторы не нужны шнековые транспортеры. Это плюс, так как шнековые транспортеры требуют периодического обслуживания и замены изнашиваемых деталей. Минусом данной компоновки является то, что требуется конструкция большой высоты, что не всегда возможно.

горизонтальное исполнение завода сухих смесей

Горизонтальное исполнение может размещаться в помещениях с относительно небольшой высотой потолков. Единственным недостатком данной схемы является то, что она требует дополнительного оборудования для передачи материалов — шнеков или пневмолиний.

Ниже перечень типовых вариантов заводов, но каждый заказ уникален и рассчитывается отдельно.

Для расчета цены пишите [email protected] и мы сделаем предложение под ваши потребности.

НазваниеОписание
Вертикаль 1производительность до 10 тонн в час
Вертикаль 2производительность до 30 тонн в час, без сушки песка
Вертикаль 3производительность до 30 тонн в час, с сушкой песка
Горизонталь 1производительность до 10 тонн в час
Горизонталь 2производительность до 30 тонн в час, без сушки песка
Горизонталь 3производительность до 30 тонн в час, с сушкой песка
Читайте так же:
Приготовление цементной смеси для заливки полов

Составы ССС

Автоматизация и система управления

Автоматизация на каждый завод делается своя, заводы полностью автоматические, управление с промышленной тач. панели, также возможен мониторинг через интернет, передача данных в 1С бухгалтерию.

Вариант типовой линии для производства сухих смесей

Завод ААМикс поставляет линии большей производительности и для большего количества видов сухих смесей. Крупные проекты подготавливаются индивидуально по запросу и после заполнения подробного опросного листа.

Линия ААМикс позволяет производить широкую номенклатуру сухих строительных смесей. В базовой комплектации предусмотрено производство:

  1. Штукатурной смеси
  2. Клея для плитки
  3. Кладочного раствора
  4. Клея для газобетона пенобетона
  5. Самовыравнивающиеся смеси

Производительность линии от 3 до 30 тонн в час.

Материалы

Материалы, используемые в производстве, для которых в составе базовой комплектации имеются накопители и передаточные механизмы (возможно увеличение количества материалов):

  1. Цемент
  2. Песок с размерами зерна 0-0,6мм
  3. Мел тонкомолотый
  4. Кварц молотый, пылевидной фракции
  5. Добавки – метилцеллюлоза, эфир крахмала, сополимерный поливинилацетат

Процентное соотношение расхода компонентов на 1 тонну производимой сухой смеси (в качестве примера взят клей для плитки).

«Добролит» — опилкобетонные стеновые камни (блоки)

Статья 2: Состав формовочной смеси, порядок приготовления смеси.

Для приготовления формовочной смеси рекомендуется применение портландцемента марки не ниже М-400. Применение цемента пониженной марки — не рекомендуется. При изготовление опилкобетонных стеновых камней на виброоборудовании обеспечивающимо хорошее уплотнение жесткой, опилкобетонной смеси, возможно снизить расход цемента на 10-15%. Снижение расхода цемента обусловлено тем, что уплотненные жесткие бетоны имеют большую прочность по сравнению с подвижными бетонами, при одинаковом расходе цемента.
Средняя насыпная плотность цемента 1200кг/м³.

Технология изготовления опилкобетонных блоков методом объемного вибропрессования с немедленной распалубкой, предусматривает применение жестких, формовочных смесей.

Для приготовления такой смеси необходим песок определенных характеристик. В качестве основного заполнителя, рекомендуется применять песок крупной либо средней фракции, способный создать прочный скелет воспринимающий нагрузки, при формовании и транспортировки блоков на участок сушки. В основную массу песка крупной фракции (3.5 — 2.4 МК) рекомендуется добавлять песок средней или мелкой фракции (2.5-1.5 МК). Смесь песка крупных и мелких фракций идеальный материал для приготовления жестких формовочных смесей. Однако в песчаной смеси доля мелкого песка не должна превышать 10%. В противном случае резко снижается прочность бетона на таком песке, увеличивается процент брака при вибропрессовании стеновых камней.

Увеличение смачиваемой поверхности, при использовании мелкого песка, приводит к перерасходу воды и требует повышенного внимания при производстве формовочной смеси. Также необходимо избегать применения песка с повышенным содержанием глинистых и пылеватых включений. Содержание глины не должно превышать 0.5%, количество пылеватых включений не более 3% от общей массы. Применение в опилкобетоне песка повышенной крупности (3.0-3.5) и щебня не допускается.

В случае, если применение природного песка требуемой фракции невозможно, рекомендуется применение искусственных песков, отходов пиления известняка, шлака топливного и доменного, золы уноса ТЭЦ и т.д. Основные требования изложенные выше сохраняются и для этого материала.

В основном при выборе песка следует руководствоваться требованиями ГОСТов (ГОСТ 8736-93).

Сухой речной песок средней группы (2.5-1.9 Мк) имеет насыпную плотность 1500 кг/м³. Если влажность песка 5%, насыпная плотность уменьшается до 1300 кг/м³.

Опилкобетонные стеновые блоки, по технологии «Добролит» на 40-50 % состоят из древесных опилок, доля подготовленной, песчаной смеси относительно невелика, поэтому стоит подойти к вопросу выбора инертных материалов с максимальной ответственностью. Правильно подобранный инертный заполнитель позволяет значительно снизить расход дорогостоящего цемента.

Группа пескаМодуль крупности Мк
Повышенной крупности3,0-3,5
Крупный2,5-3,0
Средний2,0-2,5
Мелкий1,5-2,0
Очень мелкийМенее 1,5
Читайте так же:
Смеси заменяющие цемент с песком

Для приготовления жесткой опилкобетонной смеси не рекомендуется применять воду загрязненную жирами, солями, сахарами и другими включениями. Допускается применение морской воды при умеренном содержании солей. В целом желательно применять воду соответствующую требованиям ГОСТа 23732-79.

Древесные опилки.

Для изготовления опилкобетонных стеновых камней возможно использование опилок практически всех пород деревьев, однако опилки из деревьев хвойных пород меньше подвержены гниению. Опилки могут быть использованы, как после специальной подготовки, так и без подготовки.

Подготовка опилок включает в себя выдержку под навесом в течение 2-3 месяцев. Именно в это время, свежие опилки интенсивно выделяют органические вещества, замедляющие твердение цемента. Данный способ сдерживает возможности производства стеновых камней. Необходимость организовать крытые склады сырья (опилок) может приводить к значительному расширению необходимых производственных площадей и увеличению накладных расходов. Положительная сторона этого метода — наименьший расход защитно-модифицирующего состава, необходимого для производства качественного опилкобетона.

Опилки, не прошедшие выдержку, сразу подаются на участок смешивания, обработка опилок защитными составами происходит непосредственно в смесителе. Данный метод обеспечивает максимальную производительность, при изготовлении опилкобетонных стеновых камней. Однако при таком методе несколько возрастает расход защитно-модифицирующего состава. Большинство действующих предприятий производящих опилкобетонные стеновые блоки работают именно на не подготовленных опилках.

Также возможен еще один способ подготовки опилок. Опилки подаются в смеситель, где перемешиваются с защитными составами, растворенными в небольшом количестве воды. Затем обработанные опилки выгружаются из смесителя и выдерживаются под навесом 2-3 дня. По истечении этого времени обработанные опилки могут быть использованы для приготовления опилкобетонной, формовочной смеси. Данный способ обеспечивает максимальное качество подготовки опилок перед их непосредственным использованием.

Средняя насыпная плотность древесных опилок хвойных пород 220-250 кг/м³.

Основные добавки.

Для нейтрализации выделяемых опилками органических веществ, а также для снижения времени твердения опилкобетона, необходимо применять добавки. При производстве опилкобетона рекомендуется применение хлорида кальция, сульфата аммония, извести, либо жидкого натриевого стекла.

Из перечисленных веществ, наиболее эффективным и удобным в работе, является хлорид кальция. При невысокой стоимости, хлорид кальция обеспечивает надежную защиту опилок в бетонной массе. Применение хлорида кальция позволяет значительно уменьшить время выдержки отформованных блоков на поддоне. Уже через 5-8 часов (температура в цехе 15-25 С°) блоки могут укладываться в штабеля до пяти рядов, а поддоны возвращены на участок формования. Хлорид кальция может подаваться в смеситель, как в сухом виде, так и растворенный в воде.

Также при изготовлении опилкобетонных стеновых блоков (камней) возможно применение гидрофобизирующих добавок бетона, защитных пропиток древесины, огнезащитных составов.

Подвижность (жесткость) бетона.

Для получения качественных опилкобетонных стеновых блоков (камней) по технологии «Добролит», необходимо приготовление малоподвижной (жесткой) формовочной смеси. Именно жесткая пескоцементная смесь используется при изготовлении стеновых блоков методом объемного вибропрессования на сменных поддонах. Жесткость смеси — основной параметр, обеспечивающий качество формованных изделий, при их немедленной распалубки. Метод полусухого вибропрессования обеспечивает высокие показатели прочности, морозостойкости и долговечности стеновых камней при умеренном расходе цемента.

Заметим, что абсолютное большинство опилкобетонных стеновых блоков (камней) использованных при строительстве 50-60 годов (расцвет применения органических заполнителей в нашей стране) получали методом литья в разборные формы с незначительным уплотнением материала в форме. При отсутствии качественного цемента и модифицирующих добавок получение качественного, долговечного строительного материала с использованием органических наполнителей практически невозможно! Метод объемного вибропрессования на качественном оборудовании обеспечивающим значительное уплотнение материала, практически не использовался в гражданском строительстве 50-60 годов.

Водоцементное соотношение (ВЦ).

Подвижность (жесткость) смеси зависит от водоцементного соотношения (ВЦ). Для метода полусухого вибропрессования характерно водоцементное отношение 0.4. Заметим, что такое соотношение близко к идеальному для протекания процесса гидратации цемента. При проведении испытаний марки цемента по прочности на изгиб и сжатие рекомендовано именно водоцементное отношение 0.4, так как при таком соотношении контрольные образцы показывают максимальную прочность на сжатие и растяжение.

Читайте так же:
Порядок выполнения цементных работ

Смеси условно делятся на жесткие, малоподвижные, подвижные и литые. Для определения подвижности смеси в индустриальном строительстве используется эталонный конус. При производстве опилкобетонных стеновых блоков (камней) в условиях малых и средних предприятий, подвижность полученной смеси можно определить следующим способом. При сжатии в кулаке смесь не должна рассыпаться, на комке должны явно отпечататься пальцы, а на ладони не должно оставаться излишней влаги. Хорошим показателем правильно подобранной жесткости смеси является появление на отформованном блоке цементного молочка. В месте соприкосновения отформованного блока с поддоном не должно наблюдаться водяного буртика, свидетельствующего об избытке влаги в растворе. Переувлажненная смесь значительно хуже поддается виброуплотнению, чем сухая, повышенное содержание воды вызывает затруднения при распалубки изделий. Отформованные стеновые блоки при излишнем содержании воды «плывут» на формовочном поддоне и могут разрушаться в процессе транспортировки на участок сушки.

При недостатке воды, наблюдается появление трещин на поверхности расформованного блока. Блоки часто разрушаются прямо на поддоне либо при транспортировке на участок сушки. Недостаток воды в формовочных смесях увеличивает процент производственного брака и снижает прочность изделия.

Правильный подбор содержания воды в формовочной смеси — первоочередная задача при отладке технологии изготовления стеновых блоков (камней). Необходимо следить за стабильной повторяемостью получаемых смесей и непосредственно самих стеновых камней.

Базовый состав опилкобетонной смеси марки М-50. D-1100 кг/м³.

Цемент М-400200 кг/166 л
Песок Мк 2.0-2.5590 кг/393 л
Опилки хвойных пород200 кг/800 л
Хлористый кальций и другие добавки5 кг/4.5 л
Водаоколо 100литров (в зависимости от влажности используемых материалов).

Порядок смешивания компонентов смеси.

Существует несколько способов приготовления жестких формовочных опилкобетонных смесей. Для приготовления формовочной смеси необходим смеситель принудительного действия. Применение гравитационных смесителей не может быть рекомендовано, из-за неудовлетворительного качества перемешивания жестких смесей.

Рассмотрим два основных способа получения опилкобетонной смеси пригодной для изготовления блоков «Добролит».

В смеситель подаются опилки, цемент, песок, тщательно перемешиваются, затем малыми порциями, через питающие форсунки подается необходимое количество воды. Таким способом можно получать жесткую формовочную смесь плотностью 900-1800 кг/м³ (в сухом состоянии) пригодную для виброформования опилкобетонных блоков. Для получения более легкой опилкобетонной смеси (содержание опилок более 40%) рекомендован иной порядок смешивания и подачи материалов. В работающий смеситель подаются опилки, затем через питающие форсунки подается вода, около 25% от полного объема. Опилки перемешиваются, равномерно смачиваясь. Затем небольшими порциями подается цемент. Скорость подачи цемента необходимо отрегулировать в зависимости от типа смесителя, формы рабочих лопастей, скорости вращения активатора, а также общей эффективности перемешивания легкой смеси данным смесителем. Цемент, подаваемый небольшими порциями, равномерно обволакивает смоченные опилки. При правильно подобранной скорости подачи цемента, формы рабочих лопастей, скорости вращения ротора смесителя происходит равномерное нанесение цемента без образования комков и не промешанных участков. Затем подается основная масса цемента и песка, после непродолжительного смешивания подается вода. Таким способом можно получать опилкобетонную формовочную смесь плотностью 800-600 кг/м³ (в сухом состоянии).

Модифицирующие добавки, защитные составы и ускорители твердения бетона разводятся в воде либо подаются в сухом состоянии.

Выдержка отформованных стеновых блоков (камней). Влияние влажности на созревание опилкобетона.

Прочность отформованных стеновых камней зависит не только от количества и качества цемента, но и от условий созревания стеновых камней. Технология изготовления опилкобетонных стеновых камней (блоков) предусматривает возможность получать качественный строительный материал без применения пропарочных и сушильных камер. Отказ от применения энергоемких пропарочных (сушильных) камер позволяет сократить первоначальные расходы на организацию производства, а также существенно снизить себестоимость выпускаемых изделий. Однако для оптимизации режима созревания стеновых блоков (камней) рекомендуется проведение следующих мероприятий. Отформованные стеновые камни (блоки) на поддонах подаются на участок предварительной сушки. Спустя 5-12 часов (в зависимости от температуры на участке сушки) изделия снимаются с формовочных поддонов и штабелируются на транспортных поддонах. Освободившиеся поддоны подаются на участок формовки для их последующего использования. Заметим, что изделия, отформованные 5-12 часов назад, набрали не более 10-15% расчетной прочности, дальнейший набор прочности должен происходить в определенных условиях. Известно, что при созревании блоков в естественных условиях на открытом воздухе, без дополнительного увлажнения прочность изделий снизится вдвое от возможной! Поэтому стеновые блоки уложенные на транспортные поддоны тщательно укрываются целлофановой пленкой, для предотвращения потери влаги. Блоки выдерживают в закрытом виде 5-7 дней. Проведенные мероприятия позволяют получать качественный стеновой материал без пропарки и просушки.

Читайте так же:
Цементные блоки своими силами


Алешин Ярослав
+7 962 278-08-28
ya.aleshin@formbeton.ru

Бетонные заводы EUROMIX CROCUS (КРОКУС)

Мартин Алексей
+7 906 539-01-36
a.martin@euromix.biz
Skype: a.martin_tzso

Оборудование для производства сухих строительных смесей:

Цех для производства сухих строительных смесейМинизаводы предназначены для производства следующих сухих строительных смесей:

1.Все сухие строительные смеси.
2. Клеев для кафеля (эконом., стандарт, суперполимер, люкс).
3. Клей для ячеистого бетона (зимний и летний).
4. Шпаклевки для наливных полов.
5. Клееармирующие смеси (зимняя и летняя).
6. Штукатурные смеси (М-50, М-150, фасадная, модифицированная, для ячеистого бетона).
7. Пескобетоны от М-50, до М-700.

Минизаводы для производства сухих строительных смесей: технические характеристики.

Сухие строительные смеси: процесс производства

1 Песок по транспортеру попадает в сушильную печь.

2 Песок в сушильной печи продвигается по мере поворота барабана и скапливаясь на специальных лопатках приваренных вдоль сушильного барабана поднимается в верхнюю точку. После того как лопатка барабана достигает верхней точки песок ссыпается и пролетая через поток горячего воздуха высыхает.

3 Влага, выделяющаяся из песка, удаляется с помощью аспирации (вентиляция).

4 Сухой песок высыпается на вибросито.

5 На вибросите песок рассевается на три фракции и распределяется по бункерам:

  • — отсев.
  • — мелкий песок .
  • — крупный песок.

6. По мере накопления отсева с датчика подается команда на компьютер, который останавливает производство и на своем табло указывает, что нужно удалить отсев.

7. По мере накопления песка в промежуточных бункерах датчики дают команду компьютеру, и

компьютер включает перегрузочные шнеки и перегружает песок в накопительные бункера.

8. Цемент загружается в приемный бункер для цемента с помощью автопогрузчика или кранбалки биг быгами весом по 900 кг, или возможно установление большого силоса для цемента, в который цемент загружается воздухом из цементовоза.

9. Вспомогательные материалы, такие как мел, гипс, и прочее засыпаются в ручную в приемный бункер дополнительных материалов.

10. Технолог или начальник производства вносит в компьютер рецептуру изготовления продукта с помощью клавиатуры на передней панели компьютера.

  • Наименование ( штукатурная смесь М- 50)
  • Шнек мелкого песка 163 кг.
  • Шнек крупного песка 162 кг.
  • Перемес 5 сек.
  • Шнек цемента 175 кг.
  • Ввести добавку.
  • Перемес 4 мин.

11. После запоминания рецептуры в компьютере, к работе приступает оператор (рабочий).

12. Оператор при помощи клавиатуры выводит на табло компьютера наименование производимого продукта в нашем случае штукатурная смесь М-50 и нажимает кнопку пуск.

Читайте так же:
Сертификат соответствия цемента м400

13. Компьютер в соответствии с введенной рецептурой производит загрузку и взвешивание всех продуктов поочередно в смеситель.

14. После взвешивания продукта компьютер высвечивает на табло ввести добавку и оповещает световым сигналом.

15. Оператор вручную вводит добавку в смеситель и при закрывании крышки смесителя срабатывает датчик, который дает команду компьютеру о готовности к перемесу, компьютер включает перемес в соответствии с рецептурой.

16. При окончании времени перемеса компьютер останавливает смеситель и запрашивает датчик разрешения перегрузить смесь в фасовочный бункер. В случае если в фасовочном бункере есть не расфасованный продукт смесь не будет перегружена, до полного опорожнения его. После полной расфасовки из фасовочного бункера смеси в бумажные мешки компьютер перегрузит смесь из смесителя в бункер фасовки.

17. Как только смесь из смесителя будет выгружена, компьютер начнет повторять цикл производства заново.

18. Оператор укладывает мешки на поддон, который в последствии отвозится на склад готовой продукции автопогрузчиком или кранбалкой.

19. В процессе рабочей смены компьютер в своей памяти учитывает всю произведенную продукцию по наименованию и тоннажу и хранит ее до 7 суток .

20. Информация из памяти компьютера передается на дополнительный персональный компьютер, который должен находиться, либо у начальника производства при условии далеко находящегося офиса или прямиком на компьютер бухгалтерии. Информация не может быть стерта в цехе производства, а только с дополнительного компьютера после точного учета в бухгалтерии, что позволяет точно отследить, сколько произведено продукции.

Также предлагаем вам оборудование для фасовки сухих строительных смесей. цемента, песка

Услуги и продукция компании Арт-Бетон

Арт-Бетон производитель широкого спектра железобетонных изделий, Мы производим и поставляем бетоны, смеси, и продукцию для строительства и благоустройства, как для корпоративных клиентов так и для частных лиц.

ФБС блоки

Блоки фундаментные, железобетонные по ГОСТ. Звоните, наши менеджеры помогут выбрать ФБС.

Полусфера бетонная

Полусфера бетонная в наличии и под заказ, ЖБИ полусфера цветная.

Колодезные кольца

Элементы колодцев, кольца с замком и дном. Бетонные кольца по цене производителя.

Плитка тротуарная

Плитка тротуарная по цене производителя. Вибропрессованная и вибролитая плитка.

Бордюр дорожный

Производим бордюры дорожные. Бордюр бетонный с доставкой по СПб и ЛО.

Строительные блоки

Производим керамзитобетонные строительные блоки. Стеновые блоки с доставкой по СПб и ЛО. Продажа от 1 штуки.

Продажа оборудования

Бетоносмесители, оборудование для производства блоков, все компоненты и смеси

Разработка ЖБИ на заказ

Компания Арт-Бетон рада предложить Вам производство изделий из бетона по чертежам заказчика.

Аренда автотранспорта, доставка

Самосвал, шаланда , евротент, фургон, автобетоносмесители в аренду.

Керамзит в мешках

Продажа керамзита в мешках и навалом от производителя

Песок в мешках

Намывной, карьерный, морской песок высокого качества в мешках и биг-бэгах

Щебень в мешках

Щебень в мешках и навалом различных фракций по выгодной цене

Консультация по услугам

Менеджеры компании с радостью ответят на ваши вопросы и произведут расчет стоимости услуг и подготовят индивидуальное коммерческое предложение.

О компании

Основным направлением с момента основания компании ООО «Арт-Бетон» является производство и реализация продукции на строительном рынке России. Продукция для дорожного и жилого строительства. Благоустройство придомовых и парковых территорий.

Керамзитобетонных блоков, колодезных колец, тротуарной плитки (вибролитье, вибропресс), бордюра дорожного и садового, бетонных заграждений для автостоянок, разработка и изготовление бетонных конструкций по индивидуальным проектам; поставка на строительный рынок самый большой спектр бетоннов и растворов всех марок. Товарного бетона, керамзитобетона и раствора, цемента, а так же нерудных материалов: песок в мешках, щебень в мешках, керамзит в мешках, сыпучие материалы в мешках, в БИГ-БЕГ и навалом.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector