Splavmetal.ru

Сплав Металл
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Линия обжига кирпича ШЛ — 320 // Строительные материалы. 2003. № 3

Линия обжига кирпича ШЛ — 320 // Строительные материалы. 2003. № 3.

Шлегель И.Ф. — канд. техн. наук, профессор РАЕН, генеральный директор ООО «Инта — Строй».

При проектировании Комплекса ШЛ-300 производительностью 20 тыс. м 3 кирпича (10 млн шт. условного кирпича в год) было принято решение использовать для обжига шахтные печи, отличающиеся удивительной экономичностью [1].

В промышленности накоплен достаточный опыт применения шахтных печей — для выплавки чугуна, для обжига извести [2] и т. п., но в кирпичной отрасли сделаны только первые шаги в этом направлении. В России в начале 90-х годов были построены три печи, две из которых работали на угле, одна — на газе. Из-за перестроечной неразберихи эти печи в настоящий момент не работают, но их недолговременная эксплуатация выявила колоссальное преимущество шахтных печей — удельный расход топлива составил около 100 г на 1 шт. кирпича, тогда как в лучших тоннельных печах расход условного топлива составляет не менее 160 г на один кирпич, а по российской кирпичной промышленности средний расход составлял около 300 г условного топлива на один кирпич.

Если учесть, что затраты на обжиг составляют примерно 40% от объема затрат на производство кирпича, то применение шахтных печей на 20-25% снижает себестоимость кирпича.

Кроме того, шахтные печи обеспечивают высокое качество обжига, что связано с равномерностью распределения температур по сечению канала. Однако в построенных шахтных печах не был решен основной вопрос современных технологий: загрузка печей производилась вручную, а выгрузка с применением ручных или механических снижателей с дальнейшей ручной перекладкой кирпича.

Задача автоматизированной загрузки сырца и выгрузки кирпича решена при разработке линии обжига кирпича ШЛ-320, в которой также реализована общая концепция комплекса ШЛ-300:

— модульное выполнение агрегатов;

— минимизация времени монтажа и пуско-наладки;

— максимальная автоматизация всех процессов;

— транспортабельность крупноблочных модулей.

рис. 1 Линия обжига кирпича ШЛ - 320

рис. 1 Линия обжига кирпича ШЛ — 320

Линия ШЛ-320 состоит из пяти модулей, устанавливаемых при монтаже друг на друга. При этом площадки обслуживания шарнирно закреплены на металлоконструкции и при перевозке являются частью упаковки модуля.

При монтаже площадки обслуживания устанавливаются в горизонтальное положение, а ограждения — в вертикальное, и из модулей собирают этажерку высотой 12,5 м.

На рисунке 1 показана схема линии ШЛ-320, состоящая из обжигового канала 1 (с размерами 1,7×3,9 м), сушилки 2 (с размерами канала 1,7×1,9 м), накопителя 3 (с размерами канала 1,7×1,9 м). Перемещение кирпича-сырца на обжиг осуществляется в кассетах 4. При помощи конвейера 5 пустая кассета 4 из накопителя 3 перемещается к сушилке 2. В процессе пошагового перемещения кассета порядно загружается кирпичом-сырцом 12 в автомате-укладчике 6.

Как только загруженная кассета попадает в канал сушилки 2, осуществляется ее вертикальное перемещение вверх. Таким образом, происходит заполнение сушилки кассетами с сырцом. Сушилка необходима не только для досушки (после прессования влажность составляет 7-9%) сырца, но и является «демпфером» технологического процесса, обеспечивая равномерную подачу кирпича на обжиг.

Перемещение кассет в сушилке осуществляется механизмами подъема 7, которые установлены во втором, третьем и четвертом модулях. В сушилке применен комбинированный способ подачи теплоносителя, сочетающий прямоточную и противоточную сушку дымовыми газами и воздухом из зоны охлаждения печи. Большая часть воздуховодов выполнена внутри модулей и собирается на заводе-изготовителе, что значительно сокращает трудоемкость монтажа.

В обжиговом канале шахтной печи 1 кирпич устанавливается друг на друга со смещением через 2 ряда, образуя рисунок садки с наличием продольных и поперечных каналов.

Читайте так же:
Сушильная рейка для кирпича

При перемещении садки кирпича вниз на один шаг в канале обжига образуется свободное место и подается соответствующая команда садчику 8, который переносит кассету с сырцом из сушилки в зону обжигового канала. Там сырец выгружается из кассеты на предыдущий слой, а кассета перемещается в накопитель 3, где пустые кассеты перемещаются сверху вниз при помощи механизмов опускания 9 и попадают снова на конвейер 5.

Перемещение садки кирпича сверху вниз осуществляется при помощи снижателя 10, который работает в автоматическом режиме и производит выгрузку обожженного кирпича на конвейер 11. Температура кирпича на выходе из печи обжига не превышает 50 °С. С конвейера 11 кирпич поступает в автомат упаковки ШЛ-326 (на рисунке не показан).

Назначение зон в обжиговом канале 1 шахтной печи такое же, как у тоннельной печи, только расположены они вертикально. Газовые горелки расположены в средней части обжигового канала.

Благодаря высокой степени рекуперации тепла и снижению теплопотерь мы надеемся в новом проекте добиться экономии расхода топлива не менее 15% по сравнению с ранее разработанными шахтными печами.

В автоматизированной системе управления (САУ) использованы датчики и коммутаторы фирмы SIEMENS. САУ линии ШЛ-320 позволяет осуществлять работу в автоматическом режиме без вмешательства человека.

Особенности производства дырчатого или пустотелого кирпича

Разновидности дырчатого (пустотелого) кирпича изображены на рис. 143. Дырчатый кирпич по сравнению со стандартным полнотелым кирпичом имеет ряд преимуществ, как в отношении самого производства кирпича, так и в применении его в строительных конструкциях.

Производство дырчатого (пустотелого) кирпича обладает следующими преимуществами:

1) в отдельных типах кирпича экономия глины доходит до 50%, в связи с чем значительно уменьшается расход сырья;

2) сроки сушки снижаются. В искусственных сушилах требуется меньше топлива, чем на полнотелый кирпич;

3) обжиг кирпича протекает скорее, расход топлива меньше;

4) внутризаводской транспорт облегчается.

Преимущества этого вида изделий в строительных работах и в конструкциях выражаются в следующем:,

1) дырчатый кирпич, обладая меньшим весом в единице объема, дает возможность лучшей загрузки железнодорожного и автомобильного транспорта;

2) по этой: же причине транспорт на строительстве работает с большей эффективностью;

3) вес стен уменьшается, конструкция получается более экономичной и менее теплопроводной.

Однако, пустотелый и дырчатый кирпич требуют умелого применения и использовании в тех условиях, где он лучше всего оправдает себя. Так, для кладки карнизов, где требуется обтеска, он не годен. Для наружных работ по украшению фасада или для кладки внутренних стен он может быть использован в виде целых фасонных кирпичей.

Для производства его требуются более пластичные глины, чем для обыкновенного полнотелого кирпича. По этой же причине

предварительная переработка сырья должна быть более тщательной.

Формовка дырчатого кирпича производится теми же прессами, что и полнотелого. Однако мундштук должен снабжаться кернами, назначение которых — создавать пустоты в ленте, идущей из пресса. Такой мундштук для кирпича с двумя отверстиями показан на рис. 144.

Переделывая пресс с производства полнотелого кирпича на дырчатый, необходимо учесть, что мундштук с кернами в значительной мере увеличит сопротивление движению массы через пресс. Благодаря этому создаются условия для обратного потока ее через зазор между лопастями шнека и корпусом. Ддя уменьшения сопротивления головка изготовляется конической формы по направлению к мундштуку, а керны должны иметь возможно более гладкую поверхность. Для формовки дырчатого кирпича наиболее пригодны ступенчатые прессы.

Читайте так же:
Размер кирпича марки м100

Особенности производства дырчатого или пустотелого кирпича

В формовке должно быть обращено внимание на то, чтобы изделие выходило со стенками одинаковой толщины. Это значит, что керны должны быть установлены точно по отношению к стенкам мундштука. В противном случае в сушке будут наблюдаться искривления изделий и даже трещиноватость вследствие возникновения напряжений.

Для устранения обратного движения и проворачивания массы, зазор между лопастями шнека и конусной частью должен быть минимальным (не более 4—5 мм). По мере срабатывания ножей они подгоняются возможно ближе к стенкам цилиндра.

С целью уменьшения сопротивления, мундштук для дырчатого кирпича изготовляют возможно короче и с меньшим уклоном стенок. Полезно бывает, с той же целью, укоротить головку пресса. Скоба, на которой держатся керны, крепится либо на мундштуке, либо на плите и должна быть таких размеров, чтобы она возможно ближе подходила к шнековой головке. Для уменьшения трения керны изготовляют круглого или овального сечения.

Мундштук дырчатого кирпича сначала испытывается без кернов, пока не притрутся металлические чешуйки. При пуске аппаратуры загружают сначала массу повышенной влажности, доходя постепенно до нормального количества воды.

Сушка и обжиг дырчатого кирпича, собственно, ничем не отличаются от обычного. Садка дырчатого кирпича делается обычно прямая.

Перекладывание и транспорт как сырца, так и готовой продукции требует большей осторожности, чем кирпич полнотелый.

Еще более эффективным строительным стеновым материалом является кирпич пятистенный. Пятистенным кирпич называется потому что пять его сторон (плоскостей или стен) закрыты и только в шестой имеются отверстия.

У обычного полнотелого кирпича закрыты все шесть сторон (плоскостей). У дырчатого кирпича, получаемого ленточным прессом, дыры сделаны сквозные. Такой кирпич имеет четыре стены (стороны) закрытых и две открытых. С этой точки зрения он может быть назван «четырехстенным». Кирпич со сквозными отверстиями в кладке создает некоторые неудобства, — много раствора попадает в отверстия кирпича и тем самым расходуется без пользы. При укладке в стену боком отверстия открыты наружу, что также создает ряд затруднений. От этих недостатков свободен пятистенный кирпич, т. е. такой дырчатый кирпич, у которого отверстия открыты только с одной стороны.

До Великой Отечественной войны в Киеве делались попытки получить пятистенный кирпич на обычных ленточных прессах мокрой формовки. Ho эти опыты не вышли за пределы лабораторий и полузаводских испытаний. Успехом увенчались попытки формовать пятистенный кирпич методом сухого прессования — на прессах СССМ-583 на Черемушкинском и Воронцовском заводах (Московская область). Опыт показал, что производство пятистенного кирпича с четырьмя пустотами (размеры в основании, 50*37*80 мм) методом сухого прессования требует повышения влажности массы на 1—2 % против обычной. Крупность зерен глины после помола и просева не должна превышать 3 мм. Высота засыпки глины должна быть уменьшена (уменьшается расход глины на объем отверстий). Снижается на 50Х температура обжига (либо сокращается длительность пребывания кирпича на взваре).

По скольку изменяется профиль кирпича, необходимо произвести небольшие переделки в конструкции пресса: 1) установить верхние фасонные прессующие штампы в виде плит с выступающими клинообразными кернами, 2) переделать питатель, уменьшив высоту тарелки, роликов, крышек роликов, подшипников, вертикального вала и оперного кольца, 3) переделать направляющий монорельс, увеличив его в высоту на 10—15 мм. Все указанные работы доступны любому кирпичному заведу сухого прессования, имеющему собственно ремонтно-механическую мастерскую.

Переделка одного пресса CСCM-583 по цепам 1940 г. обходится в 843,2 рубля.

Читайте так же:
Удельная теплота нагревания кирпича массой 2 кг

Для получения качественной продукции на переделанном прессе сухого прессования необходимо соблюдать несколько дополнительных условий: 1) подогрев штампов включают за 30—45 минут до пуска пресса, 2) тарелки должны обязательно вращаться и быть наполнены глиной до краев, 3) крепление кернов к штампам во избежание поломок должно быть надежным, прочным и периодически проверяться.

При переводе производства с полнотелого кирпича на пустотелый пятистенный, количество брака уменьшается. Стенки кирпича делаются более тонкими, за счет чего прессовое давление в массе кирпича распределяется более равномерно. Уплотнение благодаря конической форме кернов верхнего штампа протекает медленнее, чем у полнотелого кирпича.

За счет замедления в прессовании и более развитой -поверхности достигается лучшее освобождение массы от пузырей воздуха. Пористость обожженного кирпича снижается, а механическая прочность возрастает. В целом улучшается качество кирпича. Пятистенный кирпич можно формовать сниженным прессовым давлением (25 кг/см2 при первом прессовании и 75—100 кг/см2 при втором прессовании).

Подробные указания о переделке пресса изложены в «Инструкции по переводу прессов сухого прессования СССМ-583 на выработку пятистенного пустотелого кирпича». Выпуск № 7 технической серии Народного Комиссариата промышленности строительных материалов РСФСР. Издание Геолмаркштреста, 1941.

Производства кирпича расход топлива

Подобные статьи выходят на фоне того, что некоторые предприятия против такого перехода.

Совместное предприятие, использующее уголь как топливо для производства кирпича, за счет этого снизило свои расходы в 4 раза, сообщили в пресс-службе Министерства энергетики.

СП ООО CERAMIC BRICKS — это современный кирпичный завод, где используются высокотехнологичные производственные линии от испанских, итальянских и японских производителей строительных технологий.

«Это не помешало заводу в соответствии с решением правительства Узбекистана перейти с газа на уголь как топливо», — говорится в сообщении.

Как отметили на производстве, когда предприятие использовало газ, то его расход на производство 1 тыс. штук кирпичей составлял до 400 тыс. сум (350—400 куб м*1000сум= 350000−400000 сум). При переходе на уголь расход составляет 109 тыс. 440 сум (171кг*640 сум=109440 сум).

«Предприятие своим примером доказывает, что переход на уголь не является причиной уменьшения объемов производства», — говорится в сообщении.

Сегодня здесь выпускается 63 тыс. тонн сырья в год или свыше 25 млн. кирпичей стандартного формата.

Таким образом, переход кирпичного завода на использование угля вместо природного газа не снизил объемов его производства и дал практически уменьшение расходов на топливо в 4 раза.

Как отмечают на CERAMIC BRICKS, безусловно, на этом совместном предприятии не просто автоматически применили уже имеющуюся на других заводах технологию использования угля. Она была проработана специалистами с учетом условий этого конкретного кирпичного завода, впрочем, как и любая другая использующаяся здесь технология.

Такой, во многом уникальный опыт, есть в той или иной степени на каждом не стоящем на месте производстве. Изучить его будет не лишне для каждого, кто начинает проходить этот путь.

Специалисты отмечают и еще одно основное преимущество угля — стабильность. Теперь только от самого СП зависит обеспеченность производства топливом. Безусловно, к поиску партнеров-поставщиков и заблаговременным расчетам своих потребностей нужно было привыкать, но, как говорится, дорогу осилит идущий.

Эти процессы поставлены на рабочий режим и на заводе уже привыкли, что обеспеченность топливом абсолютно предсказуема и зависит только от самих себя.

Что же касается экологических вопросов, то они сразу были в центре внимания предприятия. Современные фильтры и другое необходимое оборудование, позволяют минимизировать выбросы в атмосферу. Все эти инновации уже имеют положительный международный опыт.

Читайте так же:
Прайс лист барбекю с кирпича

Спектр применяемых заводом технологий и оборудования достаточно широк. Это оборудование для массоподготовки и формирования керамического кирпича и крупноформатных блоков, комплектующие к туннельной сушилке и печи, — роботизированное и упаковочное оборудование.

Что касается качества, то, по мнению специалистов завода, оно полностью зависит от постоянного совершенствования процесса производства, который здесь полностью автоматизирован и роботизирован. При этом каждая партия производимой продукции проходит многоэтапную проверку на соответствие установленным стандартам.

В результате на предприятии, которое уже привычно работает с использованием угля, не только выпускают качественную продукцию, но и постоянно совершенствуют ее лучшие свойства.

В частности, выпускающиеся сегодня здесь керамические кирпичи и блоки обеспечивают высокую шумо-, звуко- и теплоизоляцию, использование натурального сырья гарантирует высокую экологичность, пористость создает удобства и высокую скорость при кладке материала.

Продукция используется на внутреннем рынке и экспортируется, на кирпичном заводе обеспечены рабочими местами более 100 человек.

«С переходом на уголь, процесс производства обрел ритмичность и стабильность, на заводе привыкли просчитывать наперед свои шаги, работать над инновациями, понимая, что сегодня даже для того, чтобы оставаться на своем месте, нужно постоянно быть на шаг впереди. И работа над новыми технологиями — это необходимое условие успеха», — подытоживают в сообщении.

Ранее Spot писал, что «Узбекнефтегаз» предлагает перейти на альтернативное топливо и с 2020 года прекратить подачу газа отдельным компаниям. Перевод на уголь заводов по производству кирпича позволяет высвободить природный газ в объеме около 1520 млн м 3 , подсчитали в компании. Проект вызвал бурное обсуждение и собрал 87 комментариев.

После этого несколько тепличных хозяйств и кирпичный завод выступили против перехода на уголь.

Производства кирпича расход топлива

Британский производитель керамического кирпича Original Gold Ceramic выступил против предложения «Узбекнефтегаза» по переводу производства с газа на уголь. Об этом «Газете.uz» сообщил и. о. генерального директора предприятия Олег Филин.

Напомним, «Узбекнефтегаз» ранее предложил отдельным компаниям перейти на альтернативное топливо, чтобы с 2020 года прекратить им подачу газа. Мы уже писали, что против этой инициативы выступили владельцы тепличных хозяйств. Министерство энергетики в ответе на статью «Газеты.uz» отметило, что для Узбекистана выгоднее использовать газ в качестве сырья, а не в качестве топлива.

Комментарий Original Gold Ceramic

Наше предприятие занимается производством лицевого керамического кирпича. У предприятия имеется специальная энергосберегающая туннельная печь. Использование газа осуществляется с учетом энергосберегающей печи без потери тепла, с вторичным использованием тепла отходящих газов для сушильных камер.

Расход газа значительно меньше, чем при производстве кирпича с кольцевыми печами. Расход газа на 1000 штук кирпича составляет 303,75 н/м3 (нормальный кубометр — единица измерения количества газа, соответствующая одному кубометру, измеренному при нормальных условиях — ред.), фактический расход газа на 1000 штук кирпича составляет от 130 до 150 н/м3. Чтобы уменьшить расход потребления газа, мы начали добавлять уголь в сырье.

В процессе производства лицевого керамического кирпича наше предприятие использует такое сырье, как каолин и золошлак, а эти виды сырья имеют большое количество включений угля, что значительно снижает расход газа. В настоящее время предприятием ведутся работы по дальнейшему уменьшению расхода газа.

Специалистами предприятия совместно с привлеченными специалистами из других европейских стран были предприняты попытки перевода технологии производства на резервный вид топлива (уголь). При использовании угля как вида топлива после процесса обжига кирпича кирпич выходил с пятнами и хрупким, причина тому невозможность контролировать температуру обжига в печи. Максимальная марка прочности кирпича достигала не более 100, хотя с газом нами производится керамический лицевой кирпич марки от 200 до 250.

Специалисты компаний из европейских стран разъяснили, что при использовании угля как основного вида топлива невозможно контролировать температуру обжига, при этом невозможно контролировать однотонность цвета, что является основным параметром лицевого керамического кирпича. Анализ работы показал, что для выпуска лицевого керамического кирпича имеющаяся технология должна работать только на газе.

Читайте так же:
Панно для кухни под кирпич

Также хотим уточнить очень важный факт, что имеющийся в Узбекистане уголь не подходит для использования его в производстве как вид топлива. Необходимо производить закуп угля из других стран, таких как Казахстан, Россия, и все это необходимо закупать за валюту.

Ежемесячно мы потребляем природный газ на 300−350 млн сумов, при этом реализация керамического лицевого кирпича составляет более 3 млрд сумов. Также важным моментом является то, что в случае перевода производства на альтернативный вид топлива — уголь, выпуск кирпича уменьшится в 2 раза. В связи с этим обязательные платежи в бюджет сократятся в 2 раза, а если учесть, что невозможно производить лицевой кирпич, то в 3 раза.

Очень важным моментом является то, что газ является более экологичным видом топлива, чем уголь, меньше наносит вреда для окружающей среды.

Нами неоднократно были поданы письма в АК «Узбекэнерго» и «Уздавнефтегазинспекцию» с просьбой выдать заключение о том, что технология нашего предприятия относится к энергосберегающей, однако ни какого вразумительного ответа мы не получили.

В настоящее время предприятие производит лицевой керамический кирпич. Годовой выпуск кирпича составляет более 20 млн штук. Согласно постановлению президента Узбекистана ПП-2660 от 22 ноября 2017 года «О мерах по реализации программы по строительству и реконструкции доступных многоквартирных домов в городах на 2017−2020 годы», а также протоколу совещания №2 от 07 октября 2017 года к постановлению президента ПП-3350 от 23 октября 2017 года «О дополнительных мерах по эффективной реализации программы по строительству и реконструкции доступных многоквартирных домов в городах на 2017−2020 годы» наше предприятие включено в список производителей-поставщиков керамического лицевого кирпича для строительства государственных объектов по городу Ташкенту, в частности Сергелийскому району, а также в других областях Узбекистана.

В настоящее время предприятие производит поставку лицевого керамического кирпича на строительство бизнес-комплекса Tashkent City. Общий объем поставок на строительство государственных объектов составляет 95% от выпускаемого объема керамического лицевого кирпича.

Сейчас ведется разработка проекта постановления Кабинета Министров, где указано, что производителям керамического кирпича с 1 января 2020 года прекратится поставка природного газа, а также что производители керамического кирпича должны перейти на альтернативный вид топлива (уголь).

На основании изложенного, учитывая невозможность получения керамического лицевого кирпича на угле, уменьшение производительности на 50%, сокращение обязательных платежей в бюджет, вывод валюты из республики для приобретения угля из Казахстана и России, нанесение вреда окружающей среды, мы предлагаем установить производителям керамического лицевого кирпича, которые используют в производстве туннельные печи и имеют минимальные показатели в расходе газа, критерии норм расходов газа в зависимости от погодных условий в размере 150−180 н/м3 на 1000 штук и оставить природный газ как основной вид топлива.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector