Splavmetal.ru

Сплав Металл
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Состав наливного пола: на что обратить внимание

Состав наливного пола: на что обратить внимание?

Наливные, или самовыравнивающиеся, полы в последнее время широко применяются как для отделки частных домовладений, квартир, так и для коммерческих зданий. Такая востребованность обусловлена великолепным сочетанием эксплуатационных характеристик и отличного внешнего вида готового покрытия. Разнообразие современных материалов позволяет подобрать наиболее оптимальный вариант состава, полностью подходящий для конкретного помещения.

Преимущества наливного пола

  • высокая химическая стойкость к солям, щелочам, едким составам;
  • пожаробезопасность и нетоксичность;
  • превосходная износостойкость и ударопрочность;
  • долгий срок службы;
  • отличная адгезия, благодаря чему наливные составы легко схватываются с бетоном, металлом, деревом, пластиком и другими материалами;
  • легкость уборки;
  • герметичность и химическая стойкость – благодаря этим качествам наливного состава бетонное основание надежно защищено от грибка и плесени;
  • привлекательный внешний вид, разнообразие вариантов декора поверхности – наливной пол может быть матовым или глянцевым, с чипсами, глиттерами, флоками, оригинальным рисунком (например, логотипом компании), орнаментом.

Основные компоненты наливных покрытий

В состав наливного пола различного типа входят несколько основных элементов. Выделяют минеральные и полимерные составы. Минеральный наливной пол состоит из цемента, минеральных наполнителей и связующих модификаторов. Полимерный состав представляет собой соединение синтетических веществ.

Состав для наливного пола

Наливной пол состоит из следующих базовых компонентов:

  • вяжущие – это гипс или портландцемент. После добавления воды порошок превращается в прочный, долговечный, ударостойкий цементный или гипсовый материал, выдерживающий длительные механические нагрузки;
  • минеральные наполнители – зола уноса, керамзитовый гравий, промытый кварцевый песок. Эти добавки повышают прочность наливного пола, уменьшают коэффициент усадки цементного раствора, заполняют объем.
  • полимерные присадки – стабилизаторы, модификаторы, пластификаторы, ингибиторы, адгезивы, пеногасители;
  • органические составляющие – винная или лимонная кислота, фибровое или стеклянное волокно, карбонаты.

Состав для наливного пола зависит и от основного материала. Выделяют:

  • гипсовые быстротвердеющие составы – базовым компонентом является гипс;
  • цементные – на основе белого либо серого (портландцемента) цемента марки М300-350;
  • цементно-гипсовые – содержат цементный порошок и полугидратный гипс марки Г3-Г7, в дорогих составах – ангидрит.

Для облегченных составов используют наполнители с малым удельным весом (дробленый керамзит, перлит). Такие составы наливного пола используют в помещениях с изношенными или старыми несущими конструкциями.

Технология производства для наливного пола состоит из следующих этапов:

  • В специальный бункер поступает песок, который проверяется на гранулометрический состав, после чего он переходит в сушильную камеру. После тепловой обработки влажность состава составляет не более 0,5%.
  • С помощью системы сит песок делят на фракции, параллельно с этим производится проверка вяжущих компонентов.
  • Посредством специальных дозаторов отмеряется требуемого количество песка, цемента, присадок. Получившийся состав отправляют в смеситель принудительного действия.
  • В течение заданного времени масса тщательно перемешивается, после чего ее фасуют.

Как правильно выбрать состав наливного пола?

Для того, чтобы грамотно решить поставленную задачу, необходимо вначале уточнить требования, которым должно отвечать напольное покрытие, условия эксплуатации, а также особые характеристики (антистатичность, негорючесть, нескользящая поверхность и т.д.). Определившись с критериями выбора, можно подобрать конкретный состав наливного пола:

  • На основе полиуретановых соединений – покрытия получаются с высокой устойчивостью к износу, перепадам температур, деформациям, вибрации, механическим повреждениям.
  • Эпоксидные – по сравнению с полиуретановыми полами менее эластичные, однако они великолепно выдерживают воздействие солей, кислот, щелочей, агрессивных масел.

Полы на эпоксидной основе специалисты рекомендуют для производственных помещений, поскольку они более устойчивы к химическим воздействиям и имеют низкую стоимость. Для жилого пространства, офисных помещений, коммерческих площадей с невысокой проходимостью больше подойдут полиуретановые наливные полы, которые легко декорируются и имеют более презентабельный внешний вид.

Выбирая состав наливного пола, необходимо учитывать множество нюансов и факторов. Поэтому, если вы хотите получить долговечное и качественное напольное покрытие, обратитесь за помощью к профессионалам.

ПОЛИМЕРНЫЕ МОДИФИКАТОРЫ

1976. Повышенная подвиж­ность смеси достигалась при ис­пользовании эмульсии, содер­жащей акрилсиликатную систе­му [1]. Пористость и водопог­лощение бетона снижались при добавлении поливинилацетат — ной эмульсии, пластифициро­ванной 1 % дибутилфталата и МеОН [2]. Смесь стиролсуль — фоната натрия с бутилакрила- том, винилиденхлоридом и FeCh использовалась для полу­чения высокопрочного бетона. Изделия из такого бетона полу­чали путем введения эмульсий, содержащих 1,3-бутадиенсти — рольный сополимер -)- ПАВ -)- 4- пеногасители [4, 5]. Масло — и водостойкость улучшаются при введении акрилонитрили — зопренового сополимера [6].

Для тампонирования сква­жин в цемент добавляли суль­фированный малеиновый ангид­рид [7]. Долговечный бетон был изготовлен с добавкой ла­текса, полученного из бута — диенстиролкаучукового сополи­мера, смешанного с этерифици- рованным полиоксиэтиленно — нилфенилом, стабилизатором и пеногасителем [8]. Эфиры блок — сополимеров оксипропилена и оксиэтилена с жирной кислотой из кокосового масла и стеа­риновой кислотой способствуют повышению прочности и улуч­шению адгезионных свойств бетона [9]. Поливинилацетат улучшает износостойкость, стойкость к атмосферным воз­действиям, масло — и бензино — стойкость асфальтобетона [10].

Читайте так же:
Цементное молоко с силикатом

Повышение прочности и трещи — ностойкости достигалось при введении метилметакрилатного латекса [11] или эпоксидной смолы [12]. При добавлении винилиденхлоридного сополи — мерного латекса к раствору и выдерживании его при темпера­туре 43—97 °С в течение 4 ч достигается прочность при изги­бе 1,17—1,23 МПа, в то время как через 1 сут твердения контрольного бетона при темпе­ратуре 23 °С эта прочность составляет 0,34—0,41 МПа

1977. В ряде патентов пред­ложены модифицированные по­лимерами бетоны с улучшен­ными характеристиками: проч­ностью, удобоукладываемо — стью, износостойкостью и моду­лем сопротивления разрыву. Композиции содержат следую­щие вещества: сульфирован­ные ароматические нефтяные смолы и пеногаситель (0,24 %)

[14] ; продукт реакции глиок — саля, глиоксиловой кислоты или поликондесата глиокса — ля с мочевиной, формальдеги­дом, сульфаниловой или суль- фоновой кислотами [15]; трех — блочный сополимер акриламида Ы-винил-2-пирролизина (0,05— 5%) [16]; сополимер олефиновой сульфокислоты с винилацетатом [17]; целлю­лозу и акриламид с ней­лоновыми волокнами (0,1 — 3 %) [18]; гидрохлорирован — ный эпоксидный полимер, моди­фицированный амином [19]; смеси эпоксидной смолы с пластифицирующим веществом [20].

1978. Добавки для полимер- цементных бетонов включали: акрилаты с бутадиенстироль — ным каучуком [21]; акрилнит — рилбутадиенстирольный сопо­лимер [22]; латекс на основе винилиденхлоридного сополи­мера [23]; сополимер вини — лацетата и малеиновой кислоты [24].

1979. Добавки для полимер- цементных бетонов содержали: стабилизированный бутадиен — стирольный латекс [25]; эпок­сидную смолу [26]; полиакри — лат карбоксиметилцеллюло — за -(- оксиметилцеллюлоза 4- по — ливинилацетат [27]; поликри — лат [28]; поливинилацетатную эмульсию [29]; поливинилаце — тат 4- меламин -)- акриловая смола+ метилцеллюлоза [30]; бутадиенстиролкарбоксилат­ный латекс-|-ЫаС1 [31]; сопо­лимер ацетата или сополимер стирола (эмульсия 50/50) [32]; безводный додецилсукцинат Na [33]; полиэтиленполиамин и триэтаноламин [34]; стирол, акриламид, Na2S03 и эмуль­гатор [35]; эмульсию поли­эфирных смол и ненасыщен­ных мономеров в Н20 [36]; полистирол 4- мочевинофор- мальдегидная смола [37]; дис­персию эпоксидной производ­ной поливинилацетата [38]; полимерный латекс, содержа­щий полистирол или его произ­водные, Се-12-алкилакрилат, акриламид и бутадиеновый кау­чук [39].

1980. Добавки для произ­водства полимерцементных бе­тонов включали: композицию (RSCfeM). где R — органичес­кий радикал, М — Na, К, Са или NH4, п = 2—16 [40]; эмуль­гированный ненасыщенный по­лиэфир 4- ненасыщенный моно­мер, например стирол или ме­тилметакрилат 4* катализатор [41]; соли нафталинсульфокис­лоты 4- полиоксикислота 4- пе­ногаситель [42]; низкомолеку­лярный полиэтилен 4- жидкое стекло-f Na2SiF6 + фур фу ро­довый спирт [43]; бутадиено­вый стирольный латекс-(-Най — миин ДТ [44]; акрилостироль- ный полимер [45]; этиленви — нилацетатный сополимер [46]; полиэтилен 4- азодикарбамид [47]; алюминат кальция 4- 4- гипс 4- этиленвинилацетат­ный сополимер [48]; полиди — циклопентадиен + диметила — зидфенол 4- Со-нафтенат + ме — такриловая кислота [49]; ди — этилен (триэтилен) гликоль 4- НС1 4- К2Сг04 + полиэтилен [50] ;алифатическую эпоксид­ную смолу-(-полиэтиленполиа­мин [51]; продукт хлорирова­ния и обработки аминами реак­ционной смеси диэтилентриами- на, диглицидилдиана и низко­молекулярного полиэтилена [52]; акрилонитрилбутадиен — стирольный сополимер -(-этери — фицированный полиэтиленгли — колевый моно (ди-, три-) — бутил — фенил + лаурилсульфат Na-(- 4- полиорганосилоксан [53].

1981. Хорошая удобоукла — дываемость достигается введе­нием водорастворимого полиме­ра метилцеллюлоза — целлю­лозная смесь (1:1) [54].

Прочностные свойства улуч­шаются при применении поли­меров. Прочность при сжатии возрастает после введения ком­позиции этиленвинилацетатно- го сополимера с поливинило­вым спиртом [55, 56]; бутил — акрил ат-этил ей винил ацетат­ного сополимера, содержащего поливиниловый спирт и фор­мальдегид [57]; композиции триметилпропандиакрилат — глицериндиметакрилат — Эпи — кот 28 в соотношении 1:1:2 [58]; эпоксидной смолы бисфе — нол А, наполненной аморфным Si02 +алифатический полиа­мин, абсорбированный на амор­фной смоле [59]; композиции бутадиенстиролкарбоксилат — ный латекс-|-ЫаС1 + карбокси- аэросил или аминоэпоксиаэро — ‘ сил [60]; стиролбутадиенового каучука [61]; композиции суль­фированный полистирол-)-пе — ногаситель силиконового типа

[62] ; композиции синтетичес­кий латекс+ неионогенное по — верхностно-активное вещество

[63] . Прочность при изгибе и сдвиге увеличивается при вве­дении следующих полимеров: катионактивного бутадиенсти — рольного латекса [64]; полиак — риламида [65]; армированной волокном эмульсии этиленви — нилацетатного сополимера [66]; сополимера акрилбутил — этилен-винилацетата и пеногаси — теля [67]; состава- стирол+ + эмульгатор + анионогенное ПАВ-f Na4P207+ (NH42)S208, который был полимеризован с добавкой винилацетата [68] и полиакрила мида [69]. Модуль упругости при растяжении воз­растает при добавлении окси — пропилметилцеллюлозы [70]. Вяжущие свойства повышают­ся при введении композиций полиакрилатной эмульсии с коллоидным Si02 [71] и ви­нилацетата с винилненасыщен — 552

Ным сополимером [72]. Хими­ческую стойкость магнезиаль­ного цемента можно повысить с помощью добавки поливинил — ацетата, модифицированного смесью кремнийорганической жидкости с карбамидной смо­лой [73], а морозостойкость и усадку улучшить путем приме­нения добавки поливинилацета — та -)- этил сил икон ат. + CaS04 • • 0,5 НгО [74]. Водостойкость и водонепроницаемость цемен­та и бетона улучшаются при введении следующих добавок: бутадиенстирольная эмульсия + парафиновая эмульсия + ме — тилцеллюлоза [75]; метилмет­акрилат 4- инициатор полиме­ризации 4- ускоритель полиме­ризации, состоящий из смеси нафтената Са и полиэтилен — полиамина [76]; этилен-ди — бутилмалеинат — винилацетат — ный сополимер [77]; мономер­ные отходы процесса синтеза метил — или этилхлорсилокса — нов [78].

Читайте так же:
Раствор цементный м150 класс

Модуль упругости цемент­ного раствора в результате введения сополимера винил — хлоридвинилацетата был пони­жен с 19 600 до 1 200 МПа [79]. Смесь акриловой смолы и жид­кого стекла применялась для предотвращения выцветания [80]. Электропроводность воз­растает при добавлении компо­зиции этилсиликат-)- эпоксид­ная смола + этилендиа мин + уг­леродное волокно [81]. Срок годности при хранении поли­мера был увеличен путем добав­ления хлоропренового латекса, эмульгированного с помощью С9Н19СбН20 (СН2СН2О) юСН2 CH20S03NH4 [82].

10.7. ВОЗДУХОВОВЛЕКАЮЩИЕ ДОБАВКИ

1976. Патентов на возду­хововлекающие добавки выда­но немного. Ходжкинсон и Рик — сом [1] отметили хорошее воз — духововлекающее действие в бетоне 0,01 % жирных кислот (Сб—С12). На основе жирных кислот разработана компози­ция, повышающая водонепро­ницаемость [2]. Сочетание ани — оногенного и неионогенного ПАВ испытано для предотвра­щения расслаивания и быстро­го схватывания в условиях жар­кого климата [3]. Воздуховов­лечение и пластификацию полу­чили при добавлении малых количеств натрий полиалкилен — гликольсульфата с развет­вленными цепочками Сю-12 и роданида натрия [4].

1977. Сообщается лишь о трех патентах, касающихся воз­духововлекающих добавок. В двух из них указано, что проч­ность и долговечность повыша­ются при введении 0,05—0,15 % изопропилдифенилкарбоксила — та натрия [5] или поликон­денсата (1:1) Ci2H250(CH2 СН20)5Р(:0) (0Н)2-[С12Н250 (СН2СН20)5]2(:0)(0Н) [6]. В третьем патенте описан способ получения панелей из бетона с воздухововлекающими добав­ками и выступающей металли­ческой сеткой, монтируемой в деревянной опалубке [7].

1978. Получено несколько патентов на воздухововлекаю­щие добавки. Повышение воз­духововлечения отмечено в при­сутствии растворимых солей жирных кислот (Сб-12) [8], а 5 %-ное воздухововлечение наблюдалось при использова­нии смеси оксоспирта (диадол) с натриевой солью простого серного эфира [9]. В одном из патентов описаны серии таких поверхностно-активных ве­ществ, как плуроник 92, три­тон Х35, игепал С0430, сурфо — ник N40 и т. д. [10].

1979. Новый водораствори­мый воздухововлекающий агент на основе сукцинаматсульфида, добавленный в количестве 0,08 %, обеспечивал вовлечение 17, 24 и 26 % воздуха по объему соответственно через 17, 20 и 60 мин [11].

1980. Запатентована возду- хововлекающая добавка, содер­жащая продукт конденсации меламина и формальдегида и соединение ИІМС-СНгСНг — СООН (R — смесь лауриловых и миристиловых групп) [12]. В другом патенте предложен олефинсульфонат натрия [13].

1981. Заявлено несколько патентов по воздухововлекаю — щим добавкам для получения морозостойких бетонов. Эти добавки содержали: додецил — бензолсульфонат аммония [14]; анікіногенное ПАВ и гликоле — вый эфир R0(CH2CH20)„H, где R — олифатический ради­кал Сі_б, фенил или бензил, а п= 1—5 [15]; шлам мокрой газоочистки производства син­тетических моющих средств + +натриевая соль сополимера формальдегида и салициловой кислоты [16]; пористый мате­риал, содержащий не менее 1 % (по объему) пор, запол­ненных полиолефинами. Порис­тым материалом могут служить обожженная глина, вспученный перлит, пеностекло и пористый шлак [17].

Модификаторы свойств бетонов и строительных растворов.

Под общим понятием «добавки» следует понимать специальные вещества, модифицирующие, регулирующие и изменяющие свойства бетонных и растворных смесей, а также затвердевших бетонов и растворов. Цель подобного влияния на данные строительные смеси заключается в придании им специальных свойств, необходимых для возведения зданий и сооружений из бетона и железобетона, а также для приготовления сборных и монолитных конструкций высокого качества в наиболее оптимальные сроки.

Добавки — это неорганические и органические вещества естественного и искусственного происхождения и их комплексы, применяемые в качестве модификаторов бетонных и растворных смесей, бетонов и строительных растворов, изготавливаемых на вяжущих на основе портландцементного клинкера.

Согласно ГОСТ 24211-2003 «Добавки для бетонов и растворов. Общие технические условия» п.3: «Добавка — это продукт, вводимый в бетонные и растворные смеси с целью улучшения их технологических свойств, повышения строительно-технических свойств бетонов и растворов и придания им новых свойств».

Данные продукты, вводимые в бетонную смесь, оказывают положительное влияние на технологические, механические и реологические свойства бетонов, или, иначе говоря, улучшают свойства бетонных и растворных смесей от момента изготовления до укладки в опалубку и уплотнения, оптимально регулируют сроки и механизмы твердения искусственных конгломератов, улучшая их структуру и конечные характеристики (на момент полного вызревания).

2. Основные аспекты технологии бетонных смесей и бетонов.

На стадии приготовления бетонных смесей и в процессе формирования структуры бетонного камня можно выделить следующие аспекты, требующие к себе повышенного внимания с точки зрения влияния происходящих при этом процессов на свойства получаемого бетона.

Читайте так же:
Срок твердения цементного раствора

2.1 Подвижность бетонных смесей.

Затворение водой цемента, песка и щебня связывает отдельные компоненты смеси в структурированную систему, обладающую рядом свойств.

Среди основных свойств этой системы можно выделить удобоукладываемость (подвижность, жесткость), на практике отвечающую за легкость выгрузки, укладывания в опалубку и уплотнения бетонных смесей.
Чем выше удобоукладываемость, тем легче осуществляются технологические и механические процессы, происходящие при работе с бетонной смесью, что особенно актуально для сборного железобетона, но особенно — для монолитного строительства.

Однако здесь присутствует один большой «минус».

Зачастую высокая удобоукладываемость достигается повышенным расходом воды в бетоне, что сводит на нет все преимущества полученной пластичной смеси: в теле бетона разворачивается усадочное трещинообразование, структуру растворной части хаотично пронзают микротрещины по разным направлениям, и, как следствие, происходит значительное ухудшение качества бетона.

Применение добавок-пластификаторов позволяет увеличивать подвижность бетонной смеси исходного состава с П1 до П5 без увеличения водосодержания системы. При этом конечные характеристики бетона не только не ухудшаются, но происходит их улучшение. В частности, при получении равноподвижных смесей за счет снижения расхода воды, и, как следствие, уменьшения значения В/Ц, в конечном итоге бетон приобретает повышенную прочность, морозостойкость и водонепроницаемость.

2.2 Транспортирование бетонных смесей.

Перевозка бетонных и растворных смесей, особенно на дальние расстояния, может сказаться на качестве смесей в виде их расслоения, потери ими подвижности, а также привести к началу преждевременного схватывания — до достижения транспортом с бетонной (растворной) смесью места назначения.

Как известно, согласно нормативно-технической литературе и строительному законодательству строго запрещается добавлять воду в начавший схватываться готовый бетон или раствор. Вследствие этого просто необходимо изготавливать смеси с показателями качества, неизменными в течение определенного времени.

Дабы обеспечить выполнение этих условий и во избежание различных негативных процессов, рекомендуется при приготовлении бетонной смеси добавлять в нее замедлитель схватывания или стабилизирующие добавки в целях сохранения свойств во времени, либо использовать пластификатор по схеме: часть — на заводе-изготовителе, часть — на объекте, перед выгрузкой, непосредственно в «миксер».

2.3 Приготовление изделий из сборного железобетона.

В процессе изготовления изделий и конструкций из сборного железобетона также возникает ряд проблем, наиболее актуальными из которых являются следующие:

  • увеличение темпов оборачиваемости форм и бортоснастки;
  • ускорение набора бетоном отпускной и передаточной (для предварительно напряженных железобетонных конструкций) прочности;
  • улучшение текстуры и качества поверхности изделий.

Решением этих проблем с точки зрения использования добавок, является применение добавок-ускорителей твердения, добавок, улучшающих текстуру бетона и, конечно же, пластификаторов и суперпластификаторов.

2.4 Получение бетонов и растворов высокого качества.

Основными показателями качества бетонов и строительных растворов являются высокая прочность и долговечность изготовленных из них и с их помощью изделий и конструкций.

Под прочностью бетона понимается его способность сопротивляться действующим на него статическим и динамическим нагрузкам.

Первостепенными свойствами, обеспечивающими долговечность бетона, являются его морозостойкость и водонепроницаемость.

Морозостойкость — сопротивление бетона попеременному (цикличному) замораживанию и оттаиванию вследствие изменения температуры окружающей среды и возникновения в теле бетона напряжений, создаваемых замерзающей и расширяющейся водой.

Водонепроницаемость — способность бетона сопротивляться давлению проникающей в него воды.

Достижению и оптимизации данных замечательных характеристик способствует введение в бетонную смесь на стадии приготовления добавок — пластификаторов, воздухововлекающих добавок, добавок, уплотняющих структуру бетона, а также добавок-«гибридов» или многофункциональных модификаторов, сочетающих в себе несколько эффектов сразу.

2.5 Экономичность высокого качества.

Первостепенной задачей современного рынка строительных материалов, несомненно, можно назвать снижение себестоимости продукции с одновременным сохранением необходимых показателей качества.

Как известно, наиболее дорогостоящим компонентом состава бетонов и растворов на основе портландцементного клинкера является, конечно же, вяжущее.

Для решения завязанного с этим напрямую вопроса конкурентоспособности производимых сборных и монолитных железобетонных конструкций в первую очередь следует обеспечить существенную экономию «драгоценного» портландцемента.

Непревзойденными помощниками в этом случае выступают добавки пластификаторы и суперпластификаторы, позволяющие существенно снизить расход цемента с 1 м 3 бетона или раствора, а именно — до 17-20 % от первоначального значения.

При этом происходит не только сохранение всех заданных характеристик — удобоукладываемости, плотности, прочности и долговечности бетона, но и оптимизация их в необходимых пределах и соотношениях.

2.6 «Высокие технологии» новейших строительных материалов.

Как известно, все большую популярность на рынке строительных материалов завоевывают такие композиты, как пенобетон и полистиролбетон, по праву заслужившие название «теплоэффективные». Нам хотелось бы отдельно коснуться вопроса о способах повышения качества этих лидеров.

Основная часть выпускаемого объема этих бетонов представлена в виде стеновых панелей и блоков.

Данные изделия, как известно, изготавливаются, и какое-то время вызревают в формах, а после набора отпускной прочности партиями отгружаются потребителю.

Читайте так же:
Цветной цемент для кирпича

И здесь, подобно сборному железобетону возникает все та же проблема оборачиваемости формующей оснастки. И подобно же сборному железобетону на выручку могут прийти добавки-ускорители твердения. Казалось бы, все просто, но…

В отличие от сборного железобетона, в пенобетоне и полистиролбетоне отсутствует жесткая матрица в виде щебня или гравия. Здесь прочность продукции в большой степени зависит от прочности межпоровых перегородок, которая, как известно, возрастает с увеличением расхода цемента практически в прямо пропорциональной зависимости.

С другой стороны, при относительно высокой прочности пенобетон и полистиролбетон должны иметь достаточно низкую среднюю плотность, обеспечивающую теплоэффективность этих материалов. Следовательно, простое увеличение расхода цемента не улучшит качество композитов, введение же добавок-пластификаторов и ускорителей незначительно меняет ситуацию, как показал опыт.

В данном случае более выгодной и абсолютно приемлемой можно назвать следующую технологию: совмещение добавок-ускорителей твердения с предварительным доизмельчением вяжущего для увеличения его удельной поверхности, и, как следствие, активности без повышения расхода цемента.

Существует несколько способов измельчения цемента — сухой помол в измельчителе-дезинтеграторе совместно с песком — механоактивация, а также вибро- и гидроактивация в смесителях-турбоактиваторах, где цементно-песчаная смесь обрабатывается совместно с водой.

Процесс предварительной активации смесей позволит решить ряд проблем.

Во-первых, это позволит сократить время выдержки изделий, необходимое для набора распалубочной прочности, что будет способствовать более динамичному обороту формовочной оснастки на производстве; во-вторых, позволит снизить расход цемента при получении составов, равнопрочных начальному (с повышенным расходом цемента) либо получить пено- и полистиролбетоны заданных классов по прочности с необходимой средней плотностью при равном расходе цемента.

Ускоритель твердения, сглаживая влияние качества цемента на свойства пено- и полистиролбетонов, улучшает их структуру препятствуя осаждению пены и всплыванию полистирольных гранул, а так же, снижая В/Ц и В/Т препятствует образованию открытой — капиллярной пористости, губительной для структуры бетонов.

Бетонная смесь, приготовленная на основе предварительно доизмельченных компонентов с добавлением ускорителей твердения, при низком расходе цемента обладает достаточной прочностью и оптимальной плотностью, а благодаря быстрому набору прочностных характеристик в начальные сроки вызревания проблема оборачиваемости форм решается сама собой.

2.7 «Зимнее» бетонирование.

Приготовление, укладка и уход за бетоном требуют повышенного внимания в период отрицательных температур наружного воздуха.

В зимних условиях ведение работ по транспортированию, укладке и вызреванию бетона возможно лишь с применением различных видов прогрева смеси или же путем введения в нее добавок специального назначения — противоморозных. Последний вариант оптимален применительно к растворам для возведения кирпичных кладок, когда применение прогрева затруднительно и нецелесообразно.

Противоморозные добавки, понижая температуру замерзания воды в бетоне (растворе), позволяют вновь уложенным конструкциям продолжать твердение вплоть до минус 15-20°С наружного воздуха, и окончательно добирать прочность при наступлении положительных температур — до достижения бетоном (раствором) характеристик проектного значения.

Как известно, в зарубежной практике приготовления бетонов и растворов применение добавок является обязательным требованием.
Кроме обеспечения высокого качества с одновременным сокращением сроков изготовления изделий ЖБИ и возводимых конструкций добавки позволяют в значительной степени снижать себестоимость бетона, так как максимальное количество добавки на 1 м 3 смеси составляет не более 1-2%, что приводит к экономии цемента на 15-20%.

В нашей стране одним из крупнейших производителей такого рода продукции является компания ООО «Полипласт», предлагающая широкий ассортимент добавок разного назначения. Сеть филиалов данной компании охватывает всю территорию РФ, что обеспечивает доступность данной продукции значительному кругу потребителей.

Специалисты завода «ТЕХПРИБОР» провели ряд исследований поведения добавок в бетонных смесях, их влияния на качество получаемого бетона, а также на предполагаемую экономию вяжущего вещества.

10.6. ПОЛИМЕРНЫЕ МОДИФИКАТОРЫ

1976. Повышенная подвижность смеси достигалась при использовании эмульсии, содержащей акрилсиликатную систему [1]. Пористость и водопог-лощение бетона снижались при добавлении поливинилацетат-ной эмульсии, пластифицированной 1 % дибутилфталата и МеОН [2]. Смесь стиролсуль-фоната натрия с бутилакрила-том, винилиденхлоридом и FeCb использовалась для получения высокопрочного бетона. Изделия из такого бетона получали путем введения эмульсий, содержащих 1,3-бутадиенсти-рольный сополимер + ПАВ -)—(-пеногасители [4, 5]. Масло-и водостойкость улучшаются при введении акрилонитрили-зопренового сополимера [6].

Для тампонирования сква

жин в цемент добавляли суль

фированный малеиновый ангид

рид [7]. Долговечный бетон

был изготовлен с добавкой ла

текса, полученного из бута-

мера, смешанного с этерифици-

нилфенилом, стабилизатором и

пеногасителем [8]. Эфиры блок-

сополимеров оксипропилена и

оксиэтилена с жирной кислотой

из кокосового масла и стеа

риновой кислотой способствуют

повышению прочности и улуч

шению адгезионных свойств

бетона [9]. Поливинилацетат

стойкость к атмосферным воздействиям, масло- и бензиностойкость асфальтобетона [10].

Повышение прочности и трещи-ностойкости достигалось при введении метилметакрилатного латекса [11] или эпоксидной смолы [12]. При добавлении винилиденхлоридного сополи-мерного латекса к раствору и выдерживании его при температуре 43—97 °С в течение 4 ч достигается прочность при изгибе 1,17—1,23 МПа, в то время как через 1 сут твердения контрольного бетона при температуре 23 °С эта прочность составляет 0,34—0,41 МПа [13].

Читайте так же:
Чем отстирать цемент с штанов

1977. В ряде патентов пред

ложены модифицированные по

лимерами бетоны с улучшен

ными характеристиками: проч

стью, износостойкостью и моду

лем сопротивления разрыву.

Композиции содержат следую

щие вещества: сульфирован

ные ароматические нефтяные

смолы и пеногаситель (0,24 %)

[14]; продукт реакции глиок-

саля, глиоксиловой кислоты

или поликондесата глиокса-

ля с мочевиной, формальдеги

дом, сульфаниловой или суль-

фоновой кислотами [15]; трех-

блочный сополимер акриламида

5 %) [16]; сополимер

олефиновой сульфокислоты с винилацетатом [17]; целлюлозу и акриламид с нейлоновыми волокнами (0,1 — 3 %) [18]; гидрохлорирован-ный эпоксидный полимер, модифицированный амином [19]; смеси эпоксидной смолы с пластифицирующим веществом [20].

1978. Добавки для полимерцементных бетонов включали: акрилаты с бутадиенстироль-ным каучуком [21]; акрилнит-рилбутадиенстирольный сополимер [22]; латекс на основе винилиденхлоридного сополимера [23]; сополимер вини-лацетата и малеиновой кислоты [24].

1979. Добавки для полимер-

цементных бетонов содержали:

стирольный латекс [25]; эпок

сидную смолу [26]; полиакри-

за -(- оксиметилцеллюлоза -(- по

ливинилацетат [27]; поликри-

лат [28]; поливинилацетатную

эмульсию [29]; поливинилаце

тат -)- меламин -(- акриловая

смола + метилцеллюлоза [30];

ный латекс-|-№С1 [31]; сопо

лимер ацетата или сополимер

стирола (эмульсия 50/50) [32];

безводный додецилсукцинат Na

[33]; полиэтиленполиамин и

триэтаноламин [34]; стирол,

акриламид, Na2SC>3 и эмуль

гатор [35]; эмульсию поли

эфирных смол и ненасыщен

ных мономеров в НгО [36];

мальдегидная смола [37]; дис

персию эпоксидной производ

ной поливинилацетата [38];

полимерный латекс, содержа

щий полистирол или его произ

акриламид и бутадиеновый кау

1980. Добавки для произ

водства полимерцементных бе

тонов включали: композицию

(RSCbM). где R — органичес

кий радикал, М — Na, К, Са

или NH4, « = 2—16 [40]; эмуль-

гированный ненасыщенный полиэфир-(-ненасыщенный мономер, например стирол или ме-тилметакрилат + катализатор [41]; соли нафталинсульфокис-лоты + полиоксикислота + пеногаситель [42]; низкомолекулярный полиэтилен 4- жидкое стекло 4-Na2SiF6 4-ФУРфУРО-ловый спирт [43]; бутадиеновый стирольный латекс 4-Най-миин ДТ [44]; акрилостироль-ный полимер [45]; этиленви-нилацетатный сополимер [46]; полиэтилен 4-азодикарбамид [47]; алюминат кальция+ 4- гипс + этиленвинилацетатный сополимер [48]; полиди-циклoneнтадиен 4- диметила-зидфенол 4- Со-нафтенат4- ме-такриловая кислота [49]; ди-этилен (триэтилен) гликоль 4-4- НС1 4- КгСг04 4- полиэтилен [50] ;алифатическую эпоксидную смолу 4- полиэтиленполиамин [51]; продукт хлорирования и обработки аминами реакционной смеси диэтилентриами-на, диглицидилдиана и низкомолекулярного полиэтилена [52]; акрилонитрилбутадиен-стирольный сополимер 4-этери-фицированный полиэтиленгли-колевый моно (ди-, три-) -бутил-фенил 4- лаурилсульфат Na4-4-полиорганосилоксан [53].

1981. Хорошая удобоукла-дываемость достигается введением водорастворимого полимера метилцеллюлоза — целлюлозная смесь (1:1) [54].

Прочностные свойства улучшаются при применении полимеров. Прочность при сжатии возрастает после введения композиции этиленвинилацетатно-го сополимера с поливиниловым спиртом [55, 56]; бутил-

ного сополимера, содержащего

поливиниловый спирт и фор

мальдегид [57]; композиции

кот 28 в соотношении 1:1:2

[58]; эпоксидной смолы бисфе-

нол А, наполненной аморфным

SiC>2 + алифатический полиа

мин, абсорбированный на амор

фной смоле [59]; композиции

ный латекс-fNaCl + карбокси-

аэросил или аминоэпоксиаэро- ‘

сил [60]; стиролбутадиенового

каучука [61]; композиции суль

ногаситель силиконового типа

[62]; композиции синтетичес

кий латекс+ неионогенное по

[63]. Прочность при изгибе и

сдвиге увеличивается при вве

дении следующих полимеров:

рольного латекса [64]; полиак-

риламида [65]; армированной

волокном эмульсии этиленви-

[66]; сополимера акрилбутил-этилен-винилацетата и пеногаси-теля [67]; состава- стирол+ + эмульгатор+ анион.огенное nAB + Na4P207+ (NH42)S208, который был полимеризован с добавкой винилацетата [68] и полиакриламида [69]. Модуль упругости при растяжении возрастает при добавлении окси-пропилметилцеллюлозы [70]. Вяжущие свойства повышаются при введении композиций полиакрилатной эмульсии с коллоидным Si02 [71] и винилацетата с винилненасыщенным сополимером [72]. Химическую стойкость магнезиального цемента можно повысить с помощью добавки поливинил-ацетата, модифицированного смесью кремнийорганической жидкости с карбамидной смолой [73], а морозостойкость и усадку улучшить путем применения добавки поливинилацета-та -)-этил сил икон ат.+ CaS04-• 0,5 НгО [74]. Водостойкость и водонепроницаемость цемента и бетона улучшаются при введении следующих добавок: бутадиенстирольная эмульсия -(-парафиновая эмульсия-|-ме-тилцеллюлоза [75]; метилмет-акрилат-|- инициатор полимеризации -j- ускоритель полимеризации, состоящий из смеси нафтената Са и полиэтилен-полиамина [76]; этилен-ди-бутилмалеинат — винилацетат-ный сополимер [77]; мономерные отходы процесса синтеза метил- или этилхлорсилокса-нов [78].

Модуль упругости цементного раствора в результате введения сополимера винил-хлоридвинилацетата был понижен с 19 600 до 1 200 МПа [79]. Смесь акриловой смолы и жидкого стекла применялась для предотвращения выцветания [80]. Электропроводность возрастает при добавлении композиции этилсиликат-|- эпоксидная смола + этилендиа мин + углеродное волокно [81]. Срок годности при хранении полимера был увеличен путем добавления хлоропренового латекса, эмульгированного с помощью СэН.эСбНгО (СН2СН20) 10СН2 CH2OS03NH4 [82].

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector