Splavmetal.ru

Сплав Металл
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Печи вращающиеся для цементной промышленности

Печи вращающиеся для цементной промышленности

В качестве сырья для цемента используют известняк, к которому добавляют глину, кремнезем, окислы железа. Приготовленную (увлажненную, сухую или полусухую) смесь обжигают при 1450 °С и получают клинкер. Добавив небольшое количество гипса и подвергнув смесь тонкому измельчению, получают цемент.

Различают три способа получения цемента: мокрый, сухой и полусухой. Если в сырьевой порошок добавляют 30—40 % воды и готовят шихту в виде пульпы, то такой способ называют мокрым. Получение цемента при ограниченном введении воды считается полусухим, без добавления воды — сухим. Сухим способом получают цемент во вращающихся печах с циклонными теплообменниками.

Печи для обжига цементного клинкера делятся на шахтные и вращающиеся. В нижней части шахтной печи цилиндрической формы выполнена подина. Порошкообразный клинкер перед подачей в печь при добавлении небольшого количества воды превращают в окатыши с использованием тарелочного гранулятора. Приготовленные окатыши загружают в верхнюю часть печи. Топливом служит высококачественный кокс или антрацит. Шахтная печь имеет сравнительно высокий термический к. п. д., однако процесс обжига протекает неравномерно, что снижает качество клинкера. В настоящее время шахтные печи почти не применяются.

Вращающуюся печь изобрел англичанин Ф. Рэнсом в 1885 г. Это футерованный огнеупорами металлический цилиндр, опирающийся на роликовые опоры. Для передвижения обжигаемого материала в печи ее устанавливают под углом 4—5 град к горизонту. Печь вращается от электродвигателя. Горелки для сжигания топлива вмонтированы в откатную головку. Головку устанавливают у горячего (нижнего) конца печи. С противоположного, холодного (верхнего), конца продукты горения топлива попадают в пылесборную камеру, где очищаются от пыли.

Сырьевая смесь, загружаемая с холодного конца, движется при вращении печи навстречу продуктам горения топлива. Печь разделяется на несколько технологических зон, в которых материал проходит различные стадии обработки с последующим охлаждением.

Вращающиеся печи различаются по длине, способам утилизации тепла и подогрева сырья.

В коротких вращающихся печах длиной 70— 80 м тепловые потери в результате выпуска высоконагретых отходящих газов достигали 50 %. В связи

с изобретением котла-утилизатора в конце 19 в. и установкой его за печами тепло- потери резко снизились. Однако с появлением более производительных печей короткие печи больше не строят.

Длинные (150—200 м) вращающиеся печи по сравнению с короткими имеют большой термический к. п. д. Повышение теплоотдачи от газов обжигаемому материалу достигается за счет оснащения печей.теплообменными устройствами: жаропрочными цепными завесами, решетками, циклонами. В результате использования тепла отходящих газов с температурой

200 °С увеличились объемы обжигаемого материала. Производительность таких печей значительно возросла после ее автоматизации.

Сравнительно короткая вращающаяся печь Леполя соединена с движущейся решеткой, на которой подсушиваются загружаемые окатыши влажностью 12—13 %, диаметром 6—20 мм. Сушка и частичная кальцинация окатышей происходит вследствие теплообмена с отходящими печными газами. Обслуживание решетки связано с большими расходами, поэтому наметилась тенденция к уменьшению ее использования.

Вращающаяся печь SP с подвесным циклонным подогревателем сырья в кипящем слое показана на 263. Особенностью этой системы является эффективное использование тепла отходящих печных газов для подогрева загружаемого сырья. Сырье подают в подогреватель, состоящий обычно из четырех циклонов. Отходящие газы, движущиеся противотоком, контактируют с сырьем и отдают ему часть своего тепла. Одновременно с этим происходит 40—50 %-ная декарбонизация материала.

Вращающаяся печь NSP — усовершенствованная печь SP с увеличенным диаметром корпуса и большей обжиговой производительностью за счет присоединения нового вспомогательного устройства, которое устанавливают между корпусом печи и подогревателем. Первую печь такого типа ввели в действие в 1971 г. Производительность печи NSP в 1,5—2 раза выше, чем печи SP. Четыре разновидности вспомогательных устройств, работающих по принципу кипящего слоя, показаны на 264.

Благодаря присоединению нового вспомогательного устройства удалось интенсифицировать нагрев до уровня, необходимого для проведения реакций по декарбонизации до 85 % и выше. Таким образом, во вращающейся печи протекают только реакции по обжигу и образованию клинкера, что облегчает работу печи, исключает тепловые перегрузки и содействует продлению срока службы футеровки. Преимущества печи наглядно показаны на 265.

Технологическая схема производства цементного клинкера включает три этапа. Н а первом проводят подогрев порошкообразного сырья с 60 до 800 °С. На втором в связи с повышением температуры до 950 °С происходит кальцинация шихты с поглощением тепла по следующей реакции: СаС03—> (СаО) + (СОа) (430—490 ккал/кг цементного клинкера). И, наконец, на третьем этапе при нагреве с 950 до 1450 °С осуществляется обжиг со спеканием (с образованием расплава).

Читайте так же:
Раствор м200 количество цемента

Согласно традиционному методу (способ SP) на 40—45 % шихта кальцинируется в подвесном циклонном подогревателе до поступления во вращающуюся печь. Таким образом, в основном кальцинация заканчивается в печи.

Новый метод (способ NSP) предусматривает расширение процесса кальцинации на этапе подогрева в результате подключения к подвесному подогревателю дополнительного нагревательного устройства. При комбинированном использовании двух подогревателей шихту кальцинируют до уровня 85—90 %, что позволяет повысить производительность обжига во вращающейся печи.

|Вращающаяся печь по своей длине, начиная от холодного конца, разделяется на несколько технологических зон: сушки и подогрева, кальцинирования, спекания и охлаждения. В каждой из указанных зон используются соответствующие условиям службы огнеупорные материалы. При этом необходимо учитывать, что вращение печи происходит в нагретом состоянии, поэтому ее футеровка более чувствительна к механическому и структурному растрескиванию, чем в стационарной печи. Во всех

зонах на огнеупоры оказывает истирающее воздействие перемещающийся вдоль печи материал. В холодном конце материалы не размягчены и поэтому имеют неоплавлен- ные, с острыми гранями частицы, истирающие футерованный слой. Особенно сильному износу подвергаются выступающие изделия (кирпичи), которые кладут через определенные интервалы, чтобы улучшить перемешивание сырья.

Зону сушки и подогрева футеруют в основном шамотными изделиями с высоким сопротивлением износу (истиранию). В целях повышения теплового к. п. д. печи применяют гакже теплоизоляционные материалы.

Для футеровки зоны кальцинирования используют главным образом высокоглиноземистые изделия, устойчивые к температурному растрескиванию. В крупногабаритных печах, в частности печах с подогревателями, эту зону выкладывают основными изделиями.

Зона обжига подвергается’ наибольшему термическому воздействию. Рабочая температура в ней достигает (и превышает) 1600 °С. Помимо истирания, футеровка обжиговой зоны подвергается химическому воздействию. Поэтому здесь применяют высокоогнеупорные и химически неактивные материалы. Эту зону футеруют высоко- обожженными магнезиальнохромитовыми изделиями с прямой связью, а также магнезиальнохромитовыми изделиями на. керамической связке, подвергнутыми обычному обжигу.

В современных печах с подогревателями доля высокообожженных огнеупоров достигает 70 %. Процент применения обычных магнезиальнохромитовых изделий имеет тенденцию к снижению в связи с новыми более жесткими условиями (повышением температуры,’увеличением длины и диаметра печи). Особенно тяжелы условия эксплуатации обжиговой зоны на участке ближе к горелкам. Этот так называемый переходный участок подвергается воздействию высоких температур в условиях изменяющейся газовой среды, что приводит к нежелательным реакциям MgO-FeO

Mg0-Fe203, обусловливающим охрупчивание огнеупоров и снижение срока их службы. В связи с этим принимаются меры по соответствующей обработке сырья с целью упрочнения их структуры.

Кроме улучшенных магнезитохромитовых изделий с прямой связью, для футеровки переходного участка используют также огнеупоры на основе искусственной шпинели, более устойчивые к термическому растрескиванию. Отсутствие в шпинель- ных огнеупорах железистых компонентов способствует продлению срока службы футеровки переходного участка.

В зависимости от типа печной установки для зоны охлаждения используют очень широкий ассортимент огнеупорных материалов, а именно: магнезитохроми- товые, высокоглиноземистые, шамотные изделия, огнеупорные бетоны, пластичные массы, а также ряд огнеупорных материалов на основе SiC. Огнеупоры, используемые для футеровки зоны охлаждения, должны обладать высоким уровнем устойчивости к термическому растрескиванию, истиранию и оплавлению. У печи с большим диаметром эту зону выкладывают главным образом из основных кирпичей. Для футерования выгрузочного окна используют изделия, стойкие к действию термических и механических напряжений. Большой износ этого участка вызывает необходимость разработки более износоустойчивых огнеупорных материалов. Срок службы выгрузочного окна увеличивают, используя неформованные огнеупоры (огнеупорные бетоны, набивные массы), что вызывает необходимость улучшения крепежной арматуры.

Подогреватель футеруют шамотным кирпичом, наружную поверхность — теплоизоляционным. Широко используют и огнеупорные бетоны.

Головка вращающейся печи расположена со стороны выгрузочного окна. В головку вмонтированы горелки. Вследствие укрупнения габаритов печей и увеличения количества обжигаемого клинкера температура в головке печи повышается до 5*1500 °С, поэтому наряду с нормально обожженными магнезитохромитовыми изделиями используют высокоглиноземистые огнеупорностью 1850 °С. Головку малогабаритных печей футеруют высокоглиноземистыми изделиями огнеупорностью 1770— 1790 °С. Частично используют высокоглиноземистые огнеупорные бетоны.

Холодильник, расположенный в нижней части выгрузочного окна, предназначен Для быстрого охлаждения горячего клинкера, поступающего по желобу на решетки, обдуваемые снизу холодным воздухомт-Желоб холодильника футеруют высокоглиноземистыми изделиями огнеупорностью 1790—1880 °С. Применяют также основные изделия и огнеупорные бетоны. Высокотемпературные участки холодильника футе

Читайте так же:
Соотношение цемента песка опилок

руют высокоизносостойкими огнеупорными бетонами с высоким содержанием глинозема и шамотными изделиями. Среднетемператураую зону и ниже футеруют шамотными изделиями огнеупорностью 1710 °С.

Несмотря на увеличение диаметра корпуса вращающейся печи, ее термический к. п. д. остается низким, а срок службы огнеупоров — коротким. Использование подогревателей несколько снизило нагрузку на футеровку печи, но основные проблемы остались. Имеется тенденция более широкого внедрения шпиндельных огнеупоров для футеровки обжиговой зоны. Изучаются возможности перехода с формованных изделий на неформованные огнеупорные материалы, например при изготовлении футеровки подогревателя и холодильника. Актуальна также проблема защиты корпуса печи с точки зрения уменьшения теплового излучения. Эта проблема решается путем подбора огнеупоров с более низкой теплопроводностью, а также за счет увеличенного применения огнеупорных теплоизоляционных изделий.

Смотрите также:

проведенных специальных испытаний предлагает использовать для футеровки ковшей огнеупоры на основе А12О3 с добавками (до 22 %) MgO [Ю].

Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры изготовляют из кварцевых пород (кварц, кварцит, кварцевый песок) с добавкой глины.

Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры получают из кварцевых пород (кварц, кварцит, кварцевый песок) с добавкой глины.

Химический метод производства легковесных изделий мало распространен. ОГНЕУПОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ. Алюмосиликатные огнеупоры.

Состав и свойства огнеупорных изделий. Огнеупорами называются материалы и изделия, способные противостоять высокой температуре (от 1580°С и выше).

Предел прочности на сжатие огнеупоров определяется их структурой. Чем плотнее, мелкозернистее и однороднее структура огнеупорных изделий.

Огнеупорность различных изделий зависит главным образом от химико-минерального состава и определяется в основном огнеупорностью исходного сырья. Огнеупоры.

Для кладки ковшей обычно использовали огнеупоры системы Al2O3-SiO2: шамотные кирпичи (63 % SiO2; 29 % А12О3) и высокоглиноземистые кирпичи из боксита.

Керамические материалы и изделия получают из пластичной сырьевой массы путем ее формования, сушки и обжига при определенной температуре. Различают строительную и.

Алюмосиликатные огнеупоры в зависимости от содержания SiO2 и А12О3 в обожженном продукте разделяют на три вида: полукислые, шамотные, высокоглиноземистые.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Вращающиеся печи цементной промышленности футеруются изнутри огнеупорными материалами, подвергающимися в процессе работы различным воздействиям. Прежде всего на футеровку воздействует высокая температура.  [2]

Во вращающихся печах цементной промышленности сжигание газа производится в основном диффузионным методом. До настоящего времени многие вращающиеся печи работают на обычных нерегулируемых однопровод-ных и двухпроводных горелках, из которых природный газ вытекает с большими скоростями.  [3]

На рис. 9.1 изображены горелки диффузионные типа ГРЦ, устанавливаемые на вращающихся печах цементной промышленности . Передвижение дросселя относительно сопла горелки происходит путем вращения штурвала механизма управления, связанного с тягой дросселя. Перераспределение газовых потоков дает возможность плавно изменять длину факела и зону наивысших температур в печи. Воздух на горение поступает за счет диффузии газовых струй. Процессы смешения газа с воздухом происходят одновременно.  [4]

Изделия периклазохромитовые, в том числе для сводов сталеплавильных печей, конвертеров, вращающихся печей цементной промышленности и др. Изделия хромитопериклазовые, в том числе безобжиговые, и безобжиговые блоки. Изделия шамотные, в том числе мелкоштучные, шамотнокарбидкрем-ниевые. Порошки плавленые периклазовые и шпинелидные.  [5]

Несмотря на различие размеров ( от сравнительно небольших сушилок диаметром 1 м и длиной 4 — 6 м до гигантских вращающихся печей цементной промышленности диаметром до 7 5 м, длиной до 236 м) и технологических процессов, проводимых в барабане, все эти машины относятся к одному классу. Общими признаками являются: однотипность конструкции; наличие процессов тепло — и ( или) массообмена, в которых одним из реагентов является мелкодисперсный сыпучий материал; сходный характер движения сыпучего материала.  [6]

Для обеспечения длительной службы футеровки все процессы по производству футеровочных работ, включая приемку, хранение и транспортирование огнеупоров, должны выполняться в соответствии с Инструкцией по производству футеровочных работ во вращающихся печах цементной промышленности .  [8]

Марка ИАПП-91-изделия прессованные на алитопериклазовом цементе с водой. Предназначены для футеровок вращающихся печей цементной промышленности , агрегатов черной и цветной металлургии, работающих при температурах до 1700 С.  [9]

Талькомагнезитовые изделия ( см. табл. 22) получают выпиливанием из цельной горной породы Шабровского месторождения, состоящей в основном из талька и магнезита с примесями в рассеянном виде хлорита, магнезита и кальцита. Кирпич применяют для футеровки вращающихся печей цементной промышленности , кладки подов нагревательных печей. Выпускают кирпич: прямой размерами 345Х230Х ХП5, ЗООХ200ХЮО, 230ХЩХ65 и 113ХНЗХ65 мм и клиновой размерами 300X200X103X92 и ЗООХ200Х103X72 мм.  [10]

Талько-магнезитовые изделия получаются выпиливанием из цельной горной талько-магнезитовой породы Шабровского месторождения, состоящей в основном из талька и магнезита с примесями в рассеянном виде хлорита, магнезита и кальцита. Талько-магнезитовый кирпич применяется для кладки подов и стен нагревательных печей металлопромышленности и для футеровки вращающихся печей цементной промышленности .  [11]

Читайте так же:
Покраска кессона внутри белым цементом

Испытания показали, что обожженные форстеритовые огнеупоры могут служить надежным футеровочным материалом для зон спекания вращающихся печей цементной промышленности . Безобжиговые форстеритовые огнеупоры из-за зональной потери прочности и ряда других физико-химических свойств не могут быть использованы в цементной промышленности.  [12]

В промышленных установках диффузионные горелки большого распространения не получили, хотя они обладают некоторыми достоинствами, а в отдельных случаях совершенно незаменимы. Например, в высокотемпературных печах ( мартеновских, стекловаренных и др.) при подогреве воздуха до температур, значительно превышающих температуру самовоспламенения газа, предварительное смешение газа с воздухом невозможно, так как горение газа произойдет внутри горелки. В этом случае возможно только применение диффузионных горелок. При диффузионном горении образуется пламя ( факел) большой длины. Эта особенность использована в горелках для обжига клинкера и других материалов во вращающихся печах цементной промышленности , промышленности строительных материалов и других отраслей народного хозяйства. Для этих целей различными проектными организациями разработана целая серия горелск с регулируемой длиной факела.  [13]

Печи вращающиеся для цементной промышленности

(Ю.С. Шлионский, И.П. Цибин)

Наиболее важным процессом в производстве строительных материалов (извести, цемента, керамзита) является обжиг исходного сырья. При этом в сырье происходит множество физических и химических превращений, таких, например, как сушка, дегидратация, декарбонизация (кальцинация), спекание, вспучивание и др.

Ввиду схожести основных сырьевых материалов
(в производстве извести – известняк, в производстве цемента – известняк и глина, в производстве керамзита – глина), а также процессов при их термической обработке в этих производствах применяется однотипное Лабораторное оборудование. Это Лабораторное оборудование отличается только размерами и набором вспомогательных устройств, входящих в состав печного агрегата.

Основным агрегатом для обжига является вращающаяся печь. В дальнейшем рассматривается вращающаяся печь для производства цементного клинкера, а различия в расчете вращающихся печей для производства извести и керамзита отражены в соответствующем разделе.

19.3.1. Вращающиеся печи для производства цементного клинкера

(Ю.С. Шлионский)

Существуют два способа производства цемента – мокрый и сухой. При мокром способе сырьевая смесь получается в виде сметанообразной массы (шлама) путем тонкого измельчения сырьевых материалов и корректирующих добавок с водой и содержит преимущественно 35–45 % воды.

По сухому способу сырьевые материалы предварительно высушиваются и измельчаются и сухая сырьевая смесь (сырьевая мука) подается в печной агрегат.

Сухой способ производства является более экономичным в отношении расхода топлива, поэтому цементная промышленность высокоразвитых стран Европы и Японии практически полностью использует сухой способ производства. Мокрый способ производства существует преимущественно в России, странах бывшего СССР и в США.

Цементный клинкер – полуфабрикат для производства цемента – обжигается во вращающихся печах, являющихся основным Лабораторное оборудованием печных агрегатов. Кроме печи печной агрегат включает в себя устройство для сжигания топлива, питатели, холодильник, пылеулавливающие аппараты и др.

Вращающаяся печь (рис. 19.3.1.1) – это полый барабан, сваренный из стальных обечаек, выложенных изнутри огнеупорным кирпичом (футеровкой). Корпус печи расположен наклонно (под углом 3–4°) к горизонту и вращается вокруг продольной оси с частотой вращения 1–3 мин –1 . В верхнюю загрузочную часть подается сырьевая смесь, а в нижней разгрузочной части устанавливается топливосжигающее устройство. Во вращающихся печах преимущественно сжигается природный газ, пылевидное топливо (уголь или сланец) и мазут. Благодаря вращению наклонного барабана сырьевая смесь движется по направлению к головке печи и обожженный клинкер через соединительную камеру поступает в холодильник, установленный за печью. Если холодильник устанавливается на самой печи, то клинкер попадает в него через разгрузочные окна. Холодильники вращающихся печей имеют самостоятельный привод, частота вращения составляет 3–6 мин –1 . Холодильник располагают или под вращающейся печью, или по одной линии ниже печи. Угол наклона холодильников 5–7°.

Рис. 19.3.1.1. Схема вращающейся печи мокрого способа производства:
1 – шламовая течка; 2 – фильтр-подогреватель; 3 – цепная завеса; 4 – теплообменник;
5 – бандаж; 6 – подбандажная обечайка; 7 – венцовый привод; 8 – охлаждающее устройство;
9 – горячая головка печи; 10 – клинкерный холодильник

Основные конструктивные характеристики вращающейся печи – это ее диаметр D и длина L.

Применяемые в цементной промышленности вращающиеся печи подразделяются на печи мокрого и сухого способа производства. Для мокрого способа применяются длинные вращающиеся печи с отношением 30, оснащенные внутрипечными теплообменными устройствами. Для этого способа применяются и другие типы печей, например печи с концентраторами, но эти печи можно встретить только в единичных случаях на старых цементных заводах.

Читайте так же:
Стяжка пола своими руками цемент песок

Для сухого способа производства применяются вращающиеся печи с запечными циклонными теплообменниками и вращающиеся печи с декарбонизаторами.

Печи с декарбонизаторами в свою очередь подразделяются на печи с выносными декарбонизаторами
и встроенными декарбонизаторами.

Выносные декарбонизаторы представляют собой самостоятельный агрегат, соединенный с запечной системой теплообменников. Эти декарбонизаторы оснащены топкой, в которой сжигается либо такой же вид топлива, как и во вращающейся печи, либо низкосортное топливо, например промышленные отходы. Продукты сгорания топлива поступают в систему теплообменников.

Во встроенных декарбонизаторах топка размещена в нижней части газохода, соединяющего теплообменник с печью.

В соответствии с протекающими во вращающейся печи физико-химическими процессами она разбивается на ряд технологических зон. Между зонами нет строгих границ, в отдельных зонах протекающие реакции частично перекрывают друг друга или идут параллельно. В печи мокрого способа различают следующие зоны, показанные в табл. 19.3.1.1.

Зонная структура вращающихся печей для мокрого способа производства клинкера

Длина зоны,
% от общей
длины печи

Наименование зоны (ее функции)

Температура
материала
в зоне, С

Зона сушки (удаление около 90 % физической влаги)

Зона дегидратации и подогрева (испаряется остаточная влага; протекает химическая реакция распада каолинита с выделением химически связанной воды; получается аморфный глинозем и кремнезем; происходит разложение карбоната магния)

Зона декарбонизации (разложение углекислого кальция и частичное протекание реакции образования алюмосиликатных минералов и двухкальциевого силиката)

Реакционная зона. В этой зоне происходит частичное плавление ранее образованных минералов (образование жидкой фазы) и образование основного минерала цементного клинкера: трехкальциевого силиката

Печь обжига цементного клинкера

Оборудование для производства цемента

Производство цемента — сложный процесс, состоящий из множества технологических этапов.

В зависимости от выбора технологии производства цемента — «сухая», «мокрая» или «комбинированная», — зависит и подбор оборудования для производства цемента.

Независимо от типа технология производства цемента обязательно будет включать в себя такой этап как обжиг клинкера.

Для осуществления процесса обжига клинкера применяются специализированные печи — печи обжига клинкера, также именуемые печами для обжига цемента.

Компания «Тульские машины» предлагает заказчикам вращающиеся печи для обжига клинкера серии ПК собственного производства.

Устройство печи для обжига цемента серии ПК

Печь для обжига клинкера представляет собой стальной толстостенный вращающийся барабан с бандажами, установленный на фундаментные опоры через опорные ролики под небольшим углом (3-4 о ) к горизонту.

Процесс обжига клинкера протекает при высокой температуре, постоянном воздействии горячих и агрессивных газов, а также непрерывном трении.

Для снижения воздействия этих негативных факторов внутренняя часть барабана футеруется различными жаростойкими и огнеупорными материалами.

Печь для производства цемента можно разделить на несколько зон.

  • Испарения
  • Подогрева
  • Декарбонизации
  • Охлаждения
  • экзотермических реакций
  • спекания

Холодная зона – зона загрузки шлама вращающейся печи цемента футеруется клинкер-бетоном.

Внутренние стенки среднетемпературной зоны вращающейся печи цемента обычно футеруются шамотным кирпичом.

Самые высокотемпературные зоны покрываются периклазохромитовым или хромитопериклазовым кирпичом.

Принцип работы линии по производству цемента

Печь обжига клинкера

Печь обжига клинкера

1. Шламовый питатель; 2. — Вращающаяся печь для обжига клинкера; 3. – Опорные ролики; 4. – Электродвигатель печи клинкера; 5. – Редуктор; 6. – Подвенцовая шестерня; 7. – Венцовая шестерня; 8. – Нагнетающие вентиляторы; 9. – Вентилятор дымососа; 10. – Труба дымососа; 11. – Холодильник; 12. – Молотковая дробилка; 13 – Пылеосадительная камера; 14. — Шнековый транспортер, 15. — Фильтр

Сырье, подверженное обработке в печи обжига клинкера, называется шлам. Шлам загружается в шламовый питатель, откуда он равномерно загружается в зону испарения печи.

За счет установки печи клинкера – 2, на опорные ролики – 3, под углом к горизонту, ее непрерывного вращения с помощью электродвигателя – 4, редуктора – 5, и подвенцовой — 6 и венцовой шестерни — 7, а также за счет специальных перемешивающих полок и лопаток, установленных внутри барабана, шлам, постепенно нагреваясь горячим воздухом до 100 о С и комкуясь, нагнетаемым через холодильник клинкерной печи – 11, с помощью нагнетательных вентиляторов — 8, попадает в зону подогрева.

Соблюдать технологический процесс производства цемента, путем поддержания необходимой скорости газовых потоков и разряжения внутри печи цемента помогает вентилятор дымососа – 9, установленный между печью обжига клинкера и трубой дымососа – 10.

Читайте так же:
Пластификатор для цементного раствора стиральный порошок

В зоне подогрева материал закатывается в гранулы и, подогреваясь до 850-900 о С, перемещается в зону декарбонизации.

Температура на выходе из зоны составляет порядка 1100 о С. Такая температура необходима для протекания реакции разложения карбонатов.

При протекании экзотермических реакций выделения компонентов из шлама температура резко возрастает до 1300 о С. Экзотермическая зона является наиболее термически нагруженной зоной печи.

Дальше шлам перемещается в зону спекания, где с 1300 градусов он сначала нагревается до 1450 о С, а затем опять охлаждается до 1300 о С.

Из зоны спекания материал попадает в холодильник — 11, где, постепенно остывая, транспортируется в молотковую дробилку 12, с помощью которой происходит предварительное измельчение клинкера.

Воздух в камере холодильника за счет высокой температуры, исходящей от клинкера, нагревается для 500 – 600 градусов. Это позволяет его повторно использовать и подавать в зону сжигания топлива.

Т.к. процесс производства клинкера достаточно неэкологичен, в следствие образования большого количества пыли на участке предварительного дробления, а также в местах пересыпки клинкера и шлама, линия по производству цемента в обязательном порядке включает в себя систему аспирации.

Пыль, образующаяся в процессе загрузки шлама, осаживается в пыльной камере – 13, а очистка избыточного воздуха, выбрасываемого в атмосферу, происходит с помощью фильтра – 15.

Осаженная пыль шнековым транспортером 14 перемещается на склад с предварительно измельченным клинкером.

Если вы заинтересованы в развитии своего бизнеса по производству цемента, хотите купить печь обжига клинкера, обращайтесь в компанию «Тульские машины» по телефону: 8-800-551-32-51

Наши высококвалифицированные специалисты помогут Вам подобрать необходимое оборудование для производства цемента и другое сушильное оборудование.

Печи вращающиеся для цементной промышленности

Вращающаяся печь

Область применения
Вращающаяся печь – устройство пирометаллургической обработки, используемое для обжига и спекания большого ряда материалов: цементный клинкер, ферриты и сухой порошок. Производительность варьируется от 300 тн/д до 10000 тн/д. Наши вращающиеся печи широко используются в различных индустриях,таких как цементное производство, металлургическая и химическая. Наша компания на сегодняшний день снабдила вращающимися печями более 500 линии по производству цемента для различных крупных проектов в Пакистане, Вьтенаме, Африке, Ближнем Востоке и проектах SPCC, CCC, RCC, SCC, YCC в Саудовской Аравии.

Размеры (м)Производительность (тн/д)Наклон печи (%)Количество опор (ед)Тип упорного роликаСкорость вращенияГлавный приводВспомогательный привод
Главный привод (об/мин)Вспом. привод (об/мин)Мощность двигателя (кВт)РедукторМощность двигателя (кВт)Редуктор
Φ4×60250043Гидравлический0.41-4.078.231522.42245
Φ4.3×64350043Гидравлический0.4-4.07.9340031.53045
Φ4.8×74500043Гидравлический0.35-48.5263042.2265528
Φ5.0×74600043Гидравлический0.35-47.58710285545
Φ5.6×87800043ГидравлическийMax4.238.780023.9019035.795
Φ6.0×951000043ГидравлическийMax59.2950X226.64613235.795

Части вращающейся печи
Главным образом состоит из корпуса, главной шестерни, крышки шестерни, привода, опорного ролика, гидравлического усилия, уплотнителя головки печи и уплотнителя разгрузочного отверстия печи.

Корпус печи
Нижняя часть корпуса печи равномерно распределена с несколькими плитами с плавающей базой для удобства установки и замены.

Главная передача

Привод

    Двигатель главного привода При выключении главного привода, двигатель вспомогательного привода продолжает работу для предотвращения повреждения корпуса печи.

Опорный ролик
Опорный ролик – ключевая часть вращающейся печи, которая принимает нагрузку всего веса корпуса печи и фиксирует корпус для обеспечения безопасности и стабильной работы.

Гидравлический упор
Главная функция гидравлического упора – обеспечение осевого возвратно-поступательного движения бандажа и корпуса печи при определенной скорости, а также обеспечение равномерного распределения напряжения бандажа и опорного ролика, что гарантирует более долгий срок службы устройства.

Уплотнительное устройство
Вращающаяся печь загерметизирована графитом для обеспечения прочного уплотнения. Существует два метода предотвращения излишка запасов клинкера с мелкими частицами – путем разгрузки клинкера через нижний зольный бункер или напрямую через колосниковый охладитель.

Sinoma-Liyang Heavy Machinery Co., Ltd. (SINOMALY)
Адрес: No.11, Binhe Road, Tianmu Lake Industrial Park, Liyang, Jiangsu, China
Контактное лицо: Mr. Chen / Ms. Qian
Телефон: +86-519-68915020 (Mr. Chen)
+86-519-68915056(Ms. Qian)
Fax:+86-519-80895111
E-mail: lyzxjx@126.com

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector